[实用新型]一种在线称重装置

说明书

一种在线称重装置，解决现有技术存在的检测标准不统一，人为因素严重影响极板合格率，测量精度无法保证的问题。包括由两条并列布置的环形传动链条构成的输送线，其特征在于：两条环形传动链条之间通过若干根支撑连杆相连，待称重物件放置在输送线的支撑连杆上；输送线环形传动链条上侧的支撑连杆的下方设置有导向滑轨，导向滑轨上设置的同步举升称重机构通过滑动连接台与导向滑轨滑动连接，滑动连接台与导向滑轨上设置的传动同步带相连，传动同步带两端的同步带轮与滑台驱动电机相连。其设计合理，结构紧凑，可实现电池极板重量的在线测量，称重精度高，能够将极板稳定地放回原位，同步性好，适用性强。

技术领域

本实用新型属于铅酸蓄电池极板称重技术领域，具体涉及一种可实现电池极板重量的在线测量，称重精度高，能够将极板稳定地放回原位，同步性好，适用性强的在线称重装置。

背景技术

在铅酸蓄电池极板的生产过程中，传统的电池极板重量测量方式为人工抽检、称重，即：人工在生产线上取下极板放到称上称重，然后再放回到生产线；且工艺要求每分钟抽检6～7片。这种传统检测方式的弊端在于，人工抽检次数保证不了，人为因素过多，检验人员人为控制极板的合格率，导致最终上报的抽检合格率与实际生产情况差别很大。

国内外多家企业和科研单位多年来都一直在进行在线自动称片的研究，目前，对于电池极板的在线称片，主要有两种方法：

方法一，将极板与极板经过的那部分生产线一起称重；优点是结构上容易实现，缺点是精度无法保证，或者说精度根本就达不到要求。其原因是电池极板一般重500克，称重的精度要求为±0.5克；然而，极板与经过的那部分生产线加起来至少在50千克以上，若要分辨出0.5克，就要求称重精度在十万分之一以上，这种称重精度在运动的生产线上根本无法实现。

方法二，是将单片板从生产线上拿出来称重；其优点是精度可以保证，缺点是把单片板放回到生产线上原位置很困难。原因是生产流水线上布置一片接一片的极板，且输送速度是每分钟120～140片，每片极板的间隔在10mm左右，想要在运动中将极板放回原位，十分困难。

故有必要对现有技术的电池极板重量在线测量方式和装置进行改进。

实用新型内容

本实用新型就是针对上述问题，提供一种可实现电池极板重量的在线测量，称重精度高，能够将极板稳定地放回原位，同步性好，适用性强的在线称重装置。

本实用新型所采用的技术方案是：称重传感器随着输送线同步运动，在运动中对极板进行称重。该在线称重装置包括输送线，其特征在于：所述输送线由两条并列布置的环形传动链条、链轮和输送驱动机构构成，两条环形传动链条之间通过若干根支撑连杆相连，待称重物件放置在输送线的支撑连杆上、且随环形传动链条的旋转而向前移动；所述输送线环形传动链条上侧的支撑连杆的下方，设置有沿输送方向布置的导向滑轨，导向滑轨上设置有同步举升称重机构，同步举升称重机构通过滑动连接台与导向滑轨滑动连接，且滑动连接台与导向滑轨上设置的环状的传动同步带相连，环状传动同步带的两端分别设置有同步带轮，同步带轮的轮轴与滑台驱动电机的输出端相连。

所述同步举升称重机构包括与滑动连接台相连的连接横梁，连接横梁上设置有举升架，举升架通过举升驱动部件与连接横梁的侧部相连，且举升架与举升驱动部件的驱动端之间设置有称重传感器；所述连接横梁上还设置有同步随动卡架，同步随动卡架通过随动驱动部件与连接横梁的侧部相连。以利用升起的同步随动卡架将连接横梁与输送线的环形传动链条相连，进而使与滑动连接台相连的连接横梁以及其上的举升架，随输送线同步移动；再通过举升架的托举、并配合称重传感器，对输送线上的待称重物件进行在线称重。