[实用新型]双向分中式电池托盘焊接固定工装

说明书

本实用新型公开了一种双向分中式电池托盘焊接固定工装，包括：工装结构本体，电池托盘通过工装结构本体进行固定和限位，还包括分中机构，分中机构固定在工装结构本体上用于将电池托盘平面在X轴方向和Y轴方向进行先后分中夹紧。通过上述方式，本实用新型双向分中式电池托盘焊接固定工装能够实现铝合金电池托盘平面X、Y两个方向的先后分中夹紧，从而有效避免产品整体尺寸不稳定导致无法进行机器人的焊接；保证铝合金电池托盘焊腔内满焊且精确定位，可实现批量化机器人自动焊接。

技术领域

本实用新型涉及铝合金电池托盘技术领域，特别是涉及一种双向分中式电池托盘焊接固定工装。

背景技术

近年来，新能源汽车行业高速发展，作为新能源汽车电池的载体，轻量化铝合金电池托盘成为主流选择，用于电池托盘过程加工的工装方案也亟待挖掘。

铝合金电池托盘现有的成型工艺主要是焊接，铝合金本身导热率和比热是传统钢件的两倍多，导致焊接过程中的膨胀系数较大，反馈到产品上是产品不可控的变形大。

在对铝合金电池托盘生产过程中焊接过的半成品做进一步焊接或是机加工时，传统的定位装夹方式由于前面工序产品焊接变形大，在后道工序无法精准定位，只能靠人工焊接，生产效率低，而且人工焊接会产生漏焊或是焊接不良的不可控因素。

如图1所示，传统的工装方案是采用两个边靠住基准块1'，从相对的两个方向2'对电池托盘进行给力（给力机构可以是电、气、液等），使产品3'贴紧固定精准块从而起到定位功能，然后边框底板由于在前期工序，如TIG焊接、MIG焊接或是FSW摩擦搅拌焊接等累积的误差大，致使产品尺寸不稳定，由于机器人焊接要求产品的一致性要好，否则会出现焊偏不良，因此该定位方案只适合小规模的手工焊接产品。

如图2所示，现有技术还会采用销缸1定位，采用棱形定位销缸插进产品2的吊耳孔内进行定位，由于吊耳、边框、底板等都是通过焊接工艺组在一起，吊耳孔是焊接前加工的；焊接后，吊耳孔本身就会有焊接变形，且吊耳是焊接在边框上的，吊耳孔在空间的位置也会随边框焊接的变形波动；两个吊耳孔变形的不稳定性会导致销缸无法插入定位，且插入后待焊接完成，产品开口面变形内缩，销缸无法拔出，从而导致产品卡死在工装上。

实用新型内容

本实用新型主要解决的技术问题是提供一种双向分中式电池托盘焊接固定工装，能够实现铝合金电池托盘平面X、Y两个方向的先后分中夹紧，从而有效避免产品整体尺寸不稳定导致无法进行机器人的焊接；保证铝合金电池托盘焊腔内满焊且精确定位，可实现批量化机器人自动焊接。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的一个技术方案是：提供一种双向分中式电池托盘焊接固定工装，包括：工装结构本体，电池托盘通过工装结构本体进行固定和限位，还包括分中机构，

分中机构固定在工装结构本体上用于将电池托盘平面在X轴方向和Y轴方向进行先后分中夹紧。

在本实用新型一个较佳实施例中，工装结构本体两侧还具有驱动分中机构进行运动的夹紧气动元件。

在本实用新型一个较佳实施例中，分中机构具有三套，在Y轴方向具有两套且对称布置， 在X轴方向具有一套。

在本实用新型一个较佳实施例中，X轴方向包括有第一分中机构，

第一分中机构包括第一连接轴，第一连接轴通过第一连接轴承安装在工装结构本体上，第一连接轴的两端连接有第一夹紧块，第一夹紧块以第一连接轴的轴线为中心线呈对称布置，

第一连接轴的中心位置设置有第一分中气动元件，第一连接轴上还设置有第一限位块，

驱动第一分中气动元件和夹紧气动元件，动力通过第一连接轴进行传递，通过第一限位块进行限位固定，两个第一夹紧块相向运动实现对电池托盘X轴方向的分中夹紧。

在本实用新型一个较佳实施例中，Y轴方向包括有两套对称布置的第二分中机构，