[实用新型]垂直牵引及弯曲装置及金属坯立式连续铸造设备

说明书

一种垂直牵引及弯曲装置及金属坯立式连续铸造设备，其包括：箱体，顶端和底端分别开设有进料口和出料口，转动安装于箱体内的左夹送辊、右夹送辊、左上弯曲辊、左下弯曲辊和右弯曲辊，左夹送辊、左上弯曲辊和左下弯曲辊沿竖直方向排成一列，右夹送辊和右弯曲辊沿竖直方向排成一列，右弯曲辊位于左上弯曲辊下方且位于左下弯曲辊上方；左夹送辊和右夹送辊之间形成一牵引通道，左上弯曲辊、左下弯曲辊和右弯曲辊之间形成一输送通道，还包括分别安装于箱体上的第一动力装置、第三动力装置、第二驱动装置、第三驱动装置，第一动力装置用于驱动左夹送辊转动，第三动力装置用于驱动左下弯曲辊转动，引锭杆，设于出料口正下方，以对铸坯进行引锭。

技术领域

本实用新型涉及金属坯料生产领域，具体而言，涉及一种垂直牵引及弯曲装置及金属坯立式连续铸造设备。

背景技术

立弯式(弧形)连续铸造已广泛用于钢铁行业，有色金属管坯传统的生产方式为：立式铸造和水平连续铸造。对于超长小截面金属坯来说，传统的生产方式或设备不适合生产该类金属坯，分别存在以下的缺点：

(1)采用立式铸造，由于金属坯长度的局限性，因此不适合超长金属坯的生产；

(2)采用水平连续铸造，金属液体的自重会对液穴形态、散热方向和凝固时的体积收缩产生影响，铸锭上部很容易出现“月牙状”的空隙而产生内部缩孔、疏松等质量缺陷，外表出现坑洼质量缺陷；

(3)采用水平连续铸造，对于合金金属坯来说会产生密度(比重)偏析，密度大的元素在下，而密度小的元素在上，铸件内部的化学成分不均匀，影响其力学性能、物理性能、抗磨性能和加工性能；

(4)采用水平连续铸造，金属坯采用“正拉-停-反推-正拉”的生产工艺方法，对于小截面金属坯来说，很容易产生拉细、拉断或拉漏等故障；

(5)采用传统的立弯式(弧形)连续铸造，结晶器弧形结晶，弧形金属坯的内径和外径不同，当金属坯由弧形矫直为直线状态时，其截面变形、壁厚不均形成外部质量缺陷，内径和外径金属应力状态不同，不能满足后续再加工要求。

如何实现超长小截面金属坯的连续铸造生产，满足金属坯长度、保证金属坯质量、实现高效生产，是目前传统连续铸造生产方法亟待解决的难题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种垂直牵引及弯曲装置及金属坯立式连续铸造设备，能够实现超长小截面金属坯的连续铸造生产，满足金属坯长度、保证金属坯质量、实现高效生产。

本实用新型的实施例是这样实现的：

本实用新型实施例的一方面，提供一种垂直牵引及弯曲装置，其包括：箱体，顶端和底端分别开设有进料口和出料口，所述进料口正对垂直结晶器的出口；转动安装于所述箱体内的左夹送辊、右夹送辊、左上弯曲辊、左下弯曲辊和右弯曲辊，其中，所述左夹送辊、所述左上弯曲辊和所述左下弯曲辊沿竖直方向自上而下依次排布成一列，所述右夹送辊和所述右弯曲辊沿竖直方向自上而下依次排布成一列，所述左夹送辊和所述右夹送辊位于同一水平高度，所述右弯曲辊位于所述左上弯曲辊下方且位于所述左下弯曲辊上方；所述左夹送辊和所述右夹送辊之间形成一牵引通道，所述左上弯曲辊、所述左下弯曲辊和所述右弯曲辊之间形成一输送通道，其中，所述输送通道、所述牵引通道、所述进料口和所述出料口相连通；还包括分别安装于所述箱体上的第一动力装置、第三动力装置、第二驱动装置、第三驱动装置，所述第一动力装置用于驱动所述左夹送辊转动，所述第三动力装置用于驱动所述左下弯曲辊转动，所述第二驱动装置用于驱动所述左下弯曲辊水平移动，所述第三驱动装置用于驱动右弯曲辊水平移动；以及引锭杆，设于所述出料口正下方，所述引锭杆能够自下而上依次穿过所述出料口、所述输送通道、所述牵引通道以及进料口而伸入所述垂直结晶器的出口，以对铸坯进行引锭。

可选地，所述出料口与所述输送通道直接连通，所述输送通道的形状是直线或者弧线。