[实用新型]一种多型腔注塑模具的同步螺纹脱模机构

说明书

本实用新型提供了一种多型腔注塑模具的同步螺纹脱模机构，涉及注塑模具技术领域，其包括多根平行设置的螺纹型芯杆，每根螺纹型芯杆通过轴承支撑且轴向固定于后模上，所有的螺纹型芯杆通过同一个驱动马达驱动，动力传递装置为齿轮传动机构，该齿轮传动机构通过同一个中心齿轮辐射啮合多个中传齿轮，每个中传齿轮又辐射啮合多个型芯齿轮，来提高每个螺纹型芯杆脱模时的同步度，解决了现有技术中多型腔成型螺纹件的脱模过程稳定性不够的问题。

技术领域

本实用新型涉及注塑模具技术领域，特别是涉及一种多型腔注塑模具的同步螺纹脱模机构。

背景技术

注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法，具体是指将受热融化的塑料由注塑机高压射入注塑模具的型腔中，经冷却固化后，得到与型腔形状相同的产品。

注塑成型的产品大小不一，为了降低注塑机的购买成本，通常选择在大型注塑机的模板上设置多个型腔来成型小尺寸的产品，一模多腔的方式可以在一个注塑循环中生产多个产品，提高生产效率。各个模腔必须在总体上处于受力平衡状态，否则容易导致注塑机异常磨损，造成经济损失。

在注塑件中，很多零件具有螺纹，产品上内螺纹的成型是采用在型腔中插入带外螺纹的型芯来成型，成型以后，脱模不能直接沿轴向拉动强制脱模，直接拉动会损坏螺纹的丝扣，通常会选择旋转脱模，即将产品从螺纹型芯上拧下，以保证螺纹结构的完整性，但对于多型腔同步成型的螺纹件，在螺纹脱模过程中，现有的旋转脱模方案存在脱模稳定性不够的问题，降低了产品的成型质量。

实用新型内容

针对现有技术中的上述问题，本实用新型提供了一种多型腔注塑模具的同步螺纹脱模机构，解决了现有技术中多型腔成型螺纹件的脱模过程稳定性不够的问题。

为了达到上述发明目的，本实用新型采用的技术方案如下：

提供一种多型腔注塑模具的同步螺纹脱模机构，其包括多根平行设置的螺纹型芯杆，每根螺纹型芯杆上从上至下依次设置有螺纹成型段、第一轴承安装段、第二轴承安装段、型芯齿轮安装段和第三轴承安装段；

型芯齿轮安装段上安装有驱动每根螺纹型芯杆同步转动的齿轮传动机构，齿轮传动机构连接于驱动马达上；

齿轮传动机构包括固定于驱动马达上的主动齿轮，主动齿轮通过链条与从动齿轮同步转动连接，从动齿轮与中心齿轮同轴连接，中心齿轮沿圆周均匀间隔啮合有多个第一中传齿轮，每个第一中传齿轮均同轴连接有第二中传齿轮，每个第二中传齿轮沿圆周均匀间隔啮合有多个型芯齿轮，每个型芯齿轮均套接于对应的型芯齿轮安装段上。

进一步地，第一轴承安装段、第二轴承安装段和第三轴承安装段分别对应通过第一轴承、第二轴承和第三轴承支承安装于固定板上。

进一步地，固定板包括重叠可拆卸连接的型芯固定板和型芯齿轮固定板，第一轴承和第二轴承安装于型芯固定板上，第三轴承和型芯齿轮安装于型芯齿轮固定板上。

进一步地，齿轮传动机构位于后模内部，驱动马达通过马达支架固定于后模外侧。

进一步地，从动齿轮与中心齿轮间隔固定套接于第一传动轴上，第一传动轴的上端通过轴承连接于型芯齿轮固定板上，第一传动轴的下端通过轴承连接于后模底板上。

进一步地，第一中传齿轮与第二中传齿轮固定套接于第二传动轴上，第二传动轴的上端通过轴承连接于型芯固定板上，第二传动轴的下端通过轴承连接于中心齿轮固定板上，中心齿轮固定板位于后模底板与芯齿轮固定板之间。

进一步地，螺纹型芯杆上间隙套接有衬套，衬套固定于后模板上且位于第一轴承安装段与螺纹成型段之间。脱模过程是螺纹型芯杆相对于后模板旋转的过程，长期的相对运动会给后模板造成磨损，通过添加衬套来代替后模板被磨损，提高了模具的使用寿命，降低了使用成本。