[实用新型]一种离心铸造气缸套的内模具

说明书

本实用新型属于离心铸造气缸套的模具技术领域，提出一种离心铸造气缸套的内模具。提出的一种离心铸造气缸套的内模具具有一筒体；筒体外壁面的一端具有向外突出的外凸台，外凸台为环形凸台；筒体远离外凸台的一端具有向内突出的内凸台；筒体内壁面与筒体中心轴线之间具有0.1‑0.3°的倾斜角度，筒体的内径由外凸台端向内凸台端渐缩径形成用以成型气缸套的渐缩径锥台空腔；所述的筒体内壁面和筒体外壁面形成的壁厚为由外凸台一端向内凸台端逐渐增厚的结构，且所述的壁厚为气缸套毛坯的壁厚1~1.5倍。本实用新型实现了离心铸造生产气缸套毛坯时内模具的使用寿命延长，从而达到了提高生产效率、提高产品质量、降低制造成本的目的。

技术领域

本实用新型属于离心铸造气缸套的模具技术领域，主要提出一种离心铸造气缸套的模具。

背景技术

在气缸套毛坯铸造过程中，需要将熔炼合格的铁水浇注进相应的气缸套毛坯模具中进行离心铸造;由于气缸套型号较多，造成模具型号也较多;目前大多采用双模具套筒的方式来减少型号更换的不便，即将外模具连接固定在离心机上，而将需要更换的不同型号气缸套内模具插入外模具的内孔中进行使用;内模具的设计水平很大程度地影响着气缸套的产品内在质量及制造成本。

目前内模具通常采用厚壁模式，即内模具壁厚为气缸套毛坯壁厚的2.5~3.5倍，如此会造成模具的热不均匀性增大从而引起模具容易开裂报废，内模具的使用寿命较短、内模具更换频繁，从而造成气缸套制造成本的提高以及气缸套质量的不稳定。

发明内容

本实用新型的目的是提出一种离心铸造气缸套的内模具，使其能实现离心铸造生产气缸套毛坯时内模具的使用寿命延长，从而提高生产效率、提高产品质量、降低制造成本。

本实用新型为完成上述发明任务采用如下技术方案：

一种离心铸造气缸套的内模具，所述的内模具具有一筒体；筒体外壁面的一端具有向外突出的外凸台，所述外凸台为环围筒体外壁面设置的环形凸台；所述筒体远离外凸台的一端具有向内突出的内凸台，所述的内凸台为用于定位隔热垫的环形凸台；筒体内壁面与筒体中心轴线之间具有0.1-0.3°的倾斜角度，筒体的内径由外凸台端向内凸台端渐缩径形成用以成型气缸套的渐缩径锥台空腔；所述的筒体内壁面和筒体外壁面形成的壁厚为由外凸台一端向内凸台端逐渐增厚的结构，且所述的壁厚为气缸套毛坯的壁厚1~1.5倍。

本实用新型提出的一种离心铸造气缸套的内模具，具有使用寿命长并可以快速安装至外模具中的特点，使用后可以达到提高生产效率、提高产品质量、降低制造成本的目的。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型中外模具的结构示意图。

图中：1、筒体外壁面；2、筒体内壁面；3、壁厚；4、外凸台；5、内凸台,6、凹槽。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型进一步说明。

如图1所示，一种离心铸造气缸套的内模具，所述的离心铸造气缸套的内模具采用耐热铸铁材质；所述的内模具具有一筒体；筒体外壁面1的一端具有向外突出的外凸台4，所述外凸台4为环围筒体外壁面1设置的环形凸台，用于将内模具安装在外模具时嵌入凹槽6中进行轴向定位；外模具的结构如图2所示，外模具为一圆筒结构，外模具的中心通孔的直径与内模具的外径相匹配；中心通孔的一端具有与设置在外模具一端的凹槽相连通；所述的凹槽6为与内模具上的外凸台凸凹扣合的结构；所述筒体远离外凸台的一端具有向内突出的内凸台5，所述的内凸台5为用于定位隔热垫的环形凸台；筒体内壁面2与筒体中心轴线之间具有0.1-0.3°的倾斜角度，筒体的内径由外凸台端向内凸台端渐缩径形成用以成型气缸套的渐缩径锥台空腔，目的是为了使得气缸套毛坯在成型后便于从内模具中取出；所述的筒体内壁面2和筒体外壁面1形成的壁厚为由外凸台一端向内凸台端逐渐增厚的结构，且所述的壁厚3为气缸套毛坯的壁厚1~1.5倍。