[实用新型]一种用于可倒车涡轮鼓风损失试验的支承环

说明书

一种用于可倒车涡轮鼓风损失试验的支承环，它涉及燃气轮机技术领域。本实用新型为解决现有倒车涡轮鼓风损失试验没有专门的支撑环，不便于试验，且试验数据不准确的问题。本实用新型包括密封环、径向轴承、径向轴承压板、内罩壳、承力机匣、轴向轴承压板、轴向轴承、供油管、滑油管、回油管、轴承壳体和多个支柱，轴承壳体的内部设有内腔体，内腔体的前侧通过径向轴承压板固接有径向轴承，内腔体的后侧通过轴向轴承压板固接有轴向轴承，轴承壳体前端的外侧套装有内罩壳，轴承壳体中部的外侧壁沿圆周方向均布固接有多个支柱，内罩壳的外侧套装有承力机匣，支柱设置在承力机匣内。本实用新型用于可倒车涡轮鼓风损失试验。

技术领域

本实用新型涉及燃气轮机技术领域，具体涉及一种用于可倒车涡轮鼓风损失试验的支承环。

背景技术

燃气轮机从诞生之日起，便因功率密度大、反应迅速等特点，受到各国青睐。作为船舶主要动力装置之一的燃气轮机，不能直接倒车是其一大缺陷。目前我国燃气轮机的倒车问题是通过变距桨实现的。虽然变距桨使用的是常规齿轮箱，并能提供平衡的推力控制，但它存在一定的限制和一些缺点。首先，它传递功率有一定的上限，超过这一功率后要付出较大的代价。其次，与大功率燃气轮机匹配的变距桨、轴系和轴承等部件的尺寸、重量比常规的定螺距螺旋桨要大得多，而且更加昂贵。与定螺距桨相比水下部件更大的尺寸导致了在全功率下增加10％的船体阻力，在巡航工作下增加6％的阻力，并且变距桨的构造复杂、维修难度大，特别是在大功率燃气轮机上使用将使设计和系统更加复杂。可倒车燃气轮机的出现从根本上解决了这些问题，即燃气轮机同时具有正、反转的能力，倒车功率由燃气轮机直接提供。

而燃气轮机的倒车功能是通过可倒车涡轮实现的，这种涡轮的动叶片由双层叶片组成，内层叶片为正车涡轮叶片，外层叶片为倒车涡轮叶片，两层叶片连成一体，通过涡轮盘与轴输出功率。当燃气气流全部流经内层叶片时，正车涡轮叶片工作，此时倒车涡轮叶片反转；当燃气气流全部流经外层叶片时，倒车涡轮叶片工作，此时正车涡轮叶片反转。显然，当机组运行时始终有一层涡轮叶片处于反转状态，特别是机组长期处于正车运行状态，此时，倒车涡轮叶片会引起额外的鼓风损失，降低了机组的使用功率及效率。为此，需要对可倒车涡轮进行鼓风损失进行研究。尽管数值计算技术可以得出鼓风损失的相关数值及规律，但更为准确的试验测量更是必不可少的过程。

而目前国内外关于倒车涡轮鼓风损失试验的研究极为少见，人们希望有一种结构相对简单、成本相对低廉且可实现性强的支承环结构，以满足倒车涡轮试验件承力需求，以及倒车涡轮正向和反向旋转试验对滑油的供油及回油要求。

实用新型内容

本实用新型为了解决现有倒车涡轮鼓风损失试验没有专门的支撑环，不便于试验，且试验数据不准确的问题，进而提出一种用于可倒车涡轮鼓风损失试验的支承环。

本实用新型为解决上述技术问题采取的技术方案是：

一种用于可倒车涡轮鼓风损失试验的支承环包括密封环、径向轴承、径向轴承压板、内罩壳、承力机匣、轴向轴承压板、轴向轴承、供油管、滑油管、回油管、轴承壳体和多个支柱，轴承壳体的内部设有内腔体，内腔体的前侧通过径向轴承压板固接有径向轴承，内腔体的后侧通过轴向轴承压板固接有轴向轴承，轴承壳体的前端固接有密封环，轴承壳体前端的外侧套装有内罩壳，轴承壳体中部的外侧壁沿圆周方向均布固接有多个支柱，每个支柱分别沿径向方向设置，内罩壳的外侧套装有承力机匣，支柱设置在承力机匣内，支柱的外侧设有端盖，支柱通过端盖与承力机匣固接，端盖的外侧固接有盖板，

其中一个支柱内设有支柱供油通道，支柱供油通道的一端与轴承壳体的内部连通，供油管的一端与支柱供油通道的另一端连通，供油管的另一端与油箱连接，

轴承壳体上设有两个轴承滑油通道，径向轴承和轴向轴承的轴承保持架分别与轴承滑油通道的一端连通，滑油管的一端与轴承滑油通道的另一端连通，滑油管的另一端与油箱连接，