[实用新型]一种高压铸造异型结构排气块

说明书

本实用新型公开了一种高压铸造异型结构排气块，包括动模本体和定模本体，动模本体上设置有凸块，定模本体上开设有凹槽，凸块与凹槽形状相同；定模本体的一端开设有浇道，浇道与凹槽连通，定模本体的另一端开设有排气口；动模本体和定模本体扣合在一起后，凸块伸进凹槽，且凸块与凹槽之间有间隙，间隙即为排气通道，浇道、间隙和排气口连通，这样的结构设计，因为在动模本体上设置的是凸起的立体凸块，其与定模本体开设的凹槽配合后，在不增加铸件的投影面积、不增加排气块的投影面积和不增加模具的外形体积的情况下，显著的增加了排气面积，提高排气块的排气量，排气效率也明显增加。

技术领域

本实用新型属于高圧铸造技术领域，具体设计一种高压铸造异型结构排气块。

背景技术

压铸产品的设计不仅要求机械性能，更包含功能性。某些产品因功能需要，长时间需处在高压状态下运行，气密性高。如我公司最新开发的一款大扭矩缓速器，其结构独特，制动扭矩大。该缓速器壳体采用高压铸造工艺，其产品结构复杂(有多路深腔高压油道)，壁厚薄，气密测漏压力要求高，铸造难度大。其国外类似壳体在国内生产，由于测试气密压力大，要求高，合格率只有60％左右。压铸件最大的特点就是高速、高压下成型，因此对于气密性要求非常高的铸件，生产过程中必须尽可能的将型腔中的气体充分排出，必须设计好的排气系统，目前我公司压铸模具都使用的是传统平面带锯齿状的结构排气系统如图1、图2、图3和图4所示。

传统的排气系统存在以下问题：传统的排气系统，不能将型腔中的气体充分排出，气密性低的产品(气密要求2个大气压)，铸件内部气孔缺陷可以满足使用要求；气密性要求高的铸件(运行时最高约20个大气压)，铸件内部产生气孔缺陷不能满足气密性要求；在模具吨位一定的情况下，为了将排气量加大，需将排气块的面积加大，但会增加产品的投影面积，造成产品吨位的浪费或机器的吨位低于产品的铸造要求，从而出现大机生产小产品或小机生产大产品，造成能源的浪费；由于压铸模具昂贵，在模具设计上尽量考虑最优的尺寸大小，因此在有限的空间内，很难将排气系统的面积增加，达到最大排气量。

发明内容

针对现有技术中的技术问题，本实用新型提供了一种高压铸造异型结构排气块，其目的在于在不增加铸件的投影面积、不增加排气块的投影面积和不增加模具的外形体积，提高排气块的排气量。

为解决上述技术问题，本实用新型通过以下技术方案予以解决：

一种高压铸造异型结构排气块，包括动模本体和定模本体，所述动模本体上设置有凸块，所述定模本体上开设有凹槽，所述凸块与所述凹槽形状相同；所述定模本体的一端开设有浇道，所述浇道与所述凹槽连通，所述定模本体的另一端开设有排气口；所述动模本体和所述定模本体扣合在一起后，所述凸块伸进所述凹槽，且所述凸块与所述凹槽之间有间隙，所述浇道、所述间隙和所述排气口连通。

进一步的，所述凸块上开设有若干阻流槽，所述阻流槽用于减缓浇注液在所述间隙中的流速。

进一步的，所述动模本体上设置有两条凸块，两条凸块平行设置，且两条凸块之间设置有间距，所述定模本体上开设有两条凹槽，两条凹槽平行设置。

进一步的，所述凸块与所述凹槽之间的间隙宽度为0.5mm～0.8mm。

进一步的，所述动模本体和所述定模本体扣合在一起后，所述动模本体上靠近所述浇道的位置开设有积液槽。

进一步的，所述积液槽内开设有第一孔，所述第一孔内设置有顶杆，所述顶杆用于顶起浇注液冷却凝固后形成的集渣包。

进一步的，所述动模本体内开设有流道，所述动模本体的侧壁开设有第二孔，所述第二孔与所述动模本体内的流道连通，所述第二孔用于通入冷却液。

进一步的，所述凹槽的侧壁与凹槽的底部不垂直。

进一步的，所述动模本体和所述定模本体的形状相同。