[实用新型]粒化浇铸机的浇铸装置

说明书

一种粒化浇铸机的浇铸装置，其特征在于包括中间包、浇铸分流槽和至少一个浇铸管，浇铸分流槽处于中间包正下方，中间包底部设有出料口，中间包的出料口经输料管道与浇铸分流槽连通，输料管道上设有用于控制输料管道通断的开关阀；浇铸管与浇铸分流槽固定连接，并且浇铸管的进料端与浇铸分流槽连通；浇铸装置还包括能够驱动浇铸分流槽及浇铸管绕中间包旋转的分流槽旋转驱动装置。本实用新型能够方便地实现轮流对多个结晶器浇铸液态金属原料，结构紧凑，且有利于生产效率的提高，设备成本较低。

技术领域

本实用新型涉及浇铸成型设备，具体涉及一种粒化浇铸机的浇铸装置。

背景技术

目前，工业硅、铁合金等材料浇铸成型的方式主要是铸铁锭模浇铸，此方式是采取多组固定式铸铁锭模，将液态金属原料（如工业硅水或铁合金水）倒入到铸铁锭模中冷却，后续再经过人工清渣、人工破碎、人工二次破碎（或颚式破碎）等工序完成。由于单块锭模产量小，因而需要数量非常多的锭模，占地面积大；后续需大量人工或机器破碎，存在粉尘率高、破碎后的产品规格不一、粒度达不到要求、工人劳动强度大、工作效率低等缺点，且会造成大量浪费。

在浇铸环节，传统的浇铸成型大多以移动铁水包的方式，使铁水包依次到达各锭模上方，再将铁水包中的液态金属原料注入到锭模中。由于铁水包重量大且容纳有高温液态金属原料，因此一方面铁水包需缓慢移动，影响生产效率，另一方面用于移动铁水包的机构较为庞大，成本较高。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种粒化浇铸机的浇铸装置，这种浇铸装置能够方便地实现轮流对多个结晶器浇铸液态金属原料，结构紧凑，且有利于生产效率的提高。采用的技术方案如下：

一种粒化浇铸机的浇铸装置，其特征在于包括中间包、浇铸分流槽和至少一个浇铸管，浇铸分流槽处于中间包正下方，中间包底部设有出料口，中间包的出料口经输料管道与浇铸分流槽连通，输料管道上设有用于控制输料管道通断的开关阀；浇铸管与浇铸分流槽固定连接，并且浇铸管的进料端与浇铸分流槽连通；浇铸装置还包括能够驱动浇铸分流槽及浇铸管绕中间包旋转的分流槽旋转驱动装置。

上述中间包用于容纳待浇铸成型的液态金属原料，进行浇铸成型时将铁水包中的液态金属原料（如工业硅水或铁合金水）倒入到浇铸装置的中间包中；中间包中的液态金属原料经输料管道流入到浇铸分流槽中，再经浇铸管流入到处于浇铸管的出料端下方的结晶器中。通过开关阀控制输料管道的通断（控制输料管道导通或截断，以及导通的时间长短），从而控制是否向结晶器注入液态金属原料，以及经浇铸管流入到结晶器的液态金属原料的量。

粒化浇铸机中，环绕浇铸装置的中间包可设有多个结晶器，浇铸管能够绕中间包旋转并且依序向各个结晶器浇铸液态金属原料；当浇铸管完成向某个结晶器的各个成型凹槽浇铸液态金属原料之后，浇铸管旋转一定角度并到达下一个结晶器上方并向该结晶器浇铸液态金属原料，而已完成液态金属原料浇铸的结晶器则进入液态金属原料凝固阶段，这样，多个结晶器并行工作，有利于进一步提高生产效率。进行浇铸时，只需将铁水包吊装至中间包上方并向中间包中添加液态金属原料，通过分流槽旋转驱动装置驱动浇铸分流槽及浇铸管绕中间包旋转，即可实现轮流对多个结晶器浇铸液态金属原料，而重量大的铁水包和中间包都无需根据各结晶器的位置进行移动，浇铸管浇铸完第一个结晶器旋转至下一个结晶器，当浇铸管旋转一圈浇铸完最后一个结晶器时，第一个结晶器通常已经完成液态金属凝固和倒料，这样浇铸管可以继续浇铸第一个结晶器，这样周而复始。相对于现有技术来说，本实用新型结构更为紧凑，且有利于生产效率的提高。此外，由于通常只需使重量较小的浇铸分流槽及浇铸管旋转，采用较小功率的分流槽旋转驱动装置就可以满足需要，且能够更快地切换浇铸分流槽及浇铸管的位置。