[实用新型]一种铝框架驾驶室的专用吊装结构

说明书

本实用新型属于商用车车身技术领域，具体涉及一种铝框架驾驶室的专用吊装结构；包括纵梁、矩形管、吊环；纵梁贯通固定在商用车全铝框架驾驶室顶部，矩形管内置固定于纵梁中，在纵梁前后端位置开孔，两个吊环穿过孔固定在矩形管两端；纵梁、矩形管、吊环设置两套，对称固定在商用车全铝框架驾驶室顶部。吊环包括固定到矩形管上的U形件和穿过U形件的吊耳，吊耳能够翻转，向车内翻转九十度叠放在车顶蒙皮上。本实用新型通过内置矩形钢管与铸铁吊环焊接的形式解决铝结构焊接损失强度的缺陷；实现局部载荷均衡传递；本实用新型配备专用吊环，仅需钢丝绳或者尼龙吊带，无需专门吊具即可实现吊装作业。

技术领域

本实用新型属于商用车车身技术领域，具体涉及一种铝框架驾驶室的专用吊装结构。

背景技术

随着商用车车身轻量化技术发展，轻质铝合金材料广泛应用到商用车驾驶室结构中，具备轻量化节油优势的商用车全铝框架式驾驶室成为未来发展趋势，但是全铝框架驾驶室在生产装配及维修过程中的吊装相较传统钣金结构驾驶室更为困难。传统钣金结构驾驶室多采用专用吊装支架固定于驾驶室底部或者门框上，吊装时会导致铝框架应力集中，驾驶室上部变形及外表面油漆破坏。本实用新型通过在铝框架驾驶室顶部设置专门吊装结构，用于吊装作业，避免出现应力集中并保护漆面。

商用车通过轻量化设计可以有效节油，并适应新能源汽车发展趋势。近年来，我国商用车的技术水平得到了长足发展，商用车的用材水平也得到了显著的提升。轻质铝合金材料在商用车驾驶室结构中得到广泛应用，铝框架驾驶室产品也已经出现。由于铝合金材料相比传统钢材具有强度较低，同时焊接处强度下降明显的特点，采用传统方式吊装时的铝框架驾驶室局部应力集中极易造成驾驶室变形。目前仍没有专门适用于铝框架驾驶室的吊装结构。部分铝框架驾驶室通过采用在驾驶室顶部焊接铸铝吊环的方式提供吊装固定点，但是铸铝与驾驶室框架焊接强度较弱，吊装风险较高。

发明内容

本实用新型通过在铝框架驾驶室顶部设置专门吊装结构，用于吊装作业，避免出现应力集中并保护漆面。

为解决上述技术问题，本实用新型是采用如下技术方案实现的，结合附图说明如下：

一种铝框架驾驶室的专用吊装结构，包括纵梁1、矩形管2、吊环3；

所述纵梁1贯通固定在商用车全铝框架驾驶室顶部，所述矩形管2内置固定于纵梁1中，在纵梁1前后端位置开孔，两个吊环3穿过孔固定在矩形管2两端；

纵梁1、矩形管2、吊环3设置两套，对称固定在商用车全铝框架驾驶室顶部。

技术方案中所述吊环3包括固定到矩形管上的U形件和穿过U形件的吊耳，吊耳能够翻转，向车内翻转九十度叠放在车顶蒙皮上。

与现有技术相比本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型通过内置矩形钢管与铸铁吊环焊接的形式解决铝结构焊接损失强度的缺陷；

2、本实用新型通过铝型材内置钢管的形式实现局部载荷均衡传递；

3、本实用新型是针对更具轻量化优势的全铝框架式驾驶室结构设计的专门吊装结构，配备专用吊环，仅需钢丝绳或者尼龙吊带，无需专门吊具即可实现吊装作业。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步的说明：

图1是商用车全铝框架驾驶室顶部设置本实用新型铝框架驾驶室的专用吊装结构示意图；

图2是纵梁内置矩形管并在矩形管两端焊接吊环的示意图；

图中：1、纵梁；2、矩形管；3、吊环。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作详细的描述：