[实用新型]一种大截面异型铝合金型材的成型模具

说明书

本实用新型实施例公开了一种大截面异型铝合金型材的成型模具，包括上模和下模，所述上模设有普通分流流道、减速分流流道和模芯，所述下模设有与模芯配合的型腔；所述减速分流流道从进料到出料方向，依次包括直径逐渐减小的汇聚流道和直径逐渐增大的扩散流道；所述扩散流道处设有降温机构，所述降温机构包括容纳腔、位于容纳腔内一端与扩散流道固定连接的热膨胀导热杆，以及位于容纳腔的内壁上、与热膨胀导热杆的自由端正对的低温点。通过以上控制手段，可单独控制截面较厚区域的熔体流速，从而保证成型截面各部位的熔体流速接近，提升大截面厚壁铝材的挤压质量。

技术领域

本实用新型涉及一种模具，尤其涉及一种大截面异型铝合金型材的成型模具。

背景技术

现代材料加工中，铝合金挤压成型技术已经被广泛使用。它通过挤压机将加热到一定温度的铝棒压入模具中，从而形成不同的形状。挤压成型面临的最大难点是保证铝材各部位保持基本一致的挤出速度。在此条件下，铝材挤压成型后才能保证内应力均匀，稳定型材的尺寸和形状。现有的模具一般通过工作带的长度控制型材的挤出速度，但是，此方法有严格的适用范围，而且调节范围窄。尤其对于结构不对称或者壁厚不均匀的铝材，调节能力有限，制约了铝材挤压技术的发展。

随着中国经济发展，大截面的铝材在工业和建筑的应用越来越广泛，限制大截面铝材生产的除了挤压机的压力外，还有模具的设计能力。大截面铝材在挤压时流动的熔体截面大，工作带的调节能力被进一步削弱，模具型腔各部位的熔体流速差别大，成型后容易形成表面凹陷，型材扭曲等缺陷。在实际生产中，表面如指甲大小的轻微凹陷是常见的，应用于建材上也能符合要求。但是，对于新兴的工业型材和家居型材，表面的细微凹陷也不能接受，因此，急需从各方面，提高大截面型材的挤出质量，满足客户对型材表面平整度和铝材尺寸精度的要求。

实用新型内容

本实用新型实施例所要解决的技术问题在于，提供一种大截面异型铝合金型材的成型模具，可单独控制截面较厚区域的熔体流速，从而保证成型截面各部位的熔体流速接近，提升大截面厚壁铝材的挤压质量。

为了解决上述技术问题，本实用新型实施例提供了一种大截面异型铝合金型材的成型模具，包括上模和下模，所述上模设有普通分流流道、减速分流流道和模芯，所述下模设有与模芯配合的型腔，

所述减速分流流道从进料到出料方向，依次包括直径逐渐减小的汇聚流道和直径逐渐增大的扩散流道；

所述扩散流道处设有降温机构，所述降温机构包括容纳腔、位于容纳腔内一端与扩散流道固定连接的热膨胀导热杆，以及位于容纳腔的内壁上、与热膨胀导热杆的自由端正对的低温点；

所述低温点与冷却管连接，所述冷却管中设有流动的冷却液；

所述低温点靠近冷却管一侧设有换热腔，所述换热腔内设有热管，所述热管一端伸入冷却管内，所述热管表面设有散热鳍片；

当热膨胀导热杆的温度低于预设值，热膨胀导热杆收缩，与低温点分离；当热膨胀导热杆的温度高于预设值，热膨胀导热杆伸长，与低温点接触，将对应位置的扩散流道的热量向低温点传递。

作为上述方案的改进，所述热膨胀导热杆的侧面与容纳腔之间留有间隙。

作为上述方案的改进，所述冷却管设于上模内，靠近侧面边沿处。

作为上述方案的改进，所述上模外围设有模套，所述模套内设有所述冷却管。

作为上述方案的改进，若干个所述降温机构在扩散流道外围沿熔体的流动方向排布。

作为上述方案的改进，所述容纳腔外围设有隔离腔。

作为上述方案的改进，所述隔离腔呈环状围绕在容纳腔的侧面外围。

作为上述方案的改进，所述冷却管为陶瓷隔热管。

实施本实用新型实施例，具有如下有益效果：