[实用新型]微泄漏装置及共轨管

说明书

本实用新型公开了一种微泄漏装置及共轨管，微泄漏装置包括阀座，阀座内设有阀座油道，阀座设有与阀座油道相连通的进油口和回油口，阀座内设有阀芯和第一限位结构，阀芯与阀座间隙配合，阀芯与阀座之间的间隙分别与进油口和回油口相连通，阀芯的两端分别为阀芯第一端和阀芯第二端，沿燃油流动方向，阀芯第一端位于阀芯第二端的上游，阀芯第二端抵靠于第一限位结构。本实用新型通过在共轨管上增加微泄漏装置，当轨压过高时，通过微泄漏装置外泄，卸掉过高的轨压，使得发动机实际轨压与设定轨压跟随性好，解决了微泄漏喷油器轨压跟随性差的问题。

技术领域

本实用新型涉及发动机技术领域，具体的说，涉及一种微泄漏装置及共轨管。

背景技术

高压共轨发动机在实际应用时，共轨管的实际轨压与设定轨压之间存在跟随性差的问题，即实际轨压滞后于设定轨压，为解决上述问题，现有技术中一般采用以下三种方案：

(1)共轨燃油系统不变，喷油器由静态泄漏喷油器更换为无静态泄漏喷油器，同时使用空喷射策略；

(2)共轨系统中喷油器采用无静态泄漏喷油器，同时共轨管上增加电控泄压阀，通过ECU控制电控泄压阀进行实现轨压控制；

(3)共轨管上增加泄压单元，泄压单元包含柱塞和弹簧，轨压克服弹簧预紧力打开柱塞，进行高压燃油的泄漏。

但是以上三种技术方案存在以下问题：

方案(1)的缺点：空喷射策略是使喷油器的球阀高频率的开启关闭，容易造成阀座磨损严重，喷油器寿命缩短；此外喷油器老化后油嘴处关闭不严，会造成燃油喷入燃烧室，造成排放恶化。

方案(2)的缺点：共轨管上增加电控泄压阀，成本昂贵，标定复杂，开发周期加长。

方案(3)的缺点：共轨管上泄压孔现有加工工艺在直径0.1mm以上，与油嘴喷孔直径相近，孔径太大，造成高压燃油泄漏过多，从而导致共轨系统油量平衡不满足要求，轨压无法达到设定值。

实用新型内容

针对上述问题，本实用新型所要解决的第一个技术问题是：提供一种微泄漏装置，该微泄漏装置可以卸掉部分轨压。

基于同一个实用新型构思，本实用新型所要解决的第二个技术问题是：提供一种应用上述微泄漏装置的共轨管，以解决无静态泄漏喷油器轨压跟随性差的问题。

为解决上述第一个技术问题，本实用新型的第一个技术方案是：

一种微泄漏装置，包括：阀座，所述阀座内设有阀座油道，所述阀座设有与所述阀座油道相连通的进油口和回油口，所述阀座内设有阀芯和第一限位结构，所述阀芯与所述阀座间隙配合，所述阀芯的两端分别为阀芯第一端和阀芯第二端，沿燃油流动方向，所述阀芯第一端位于所述阀芯第二端的上游，所述阀芯第二端抵靠于所述第一限位结构。

优选地，所述阀芯与所述阀座间隙为微米级。

优选地，所述阀芯与所述阀座之间不具有互换性。

优选地，所述阀芯第二端的端面设有泄油槽。

优选地，所述阀座内表面设有环形油槽，所述环形油槽罩于所述阀芯第二端的外部，所述环形油槽一端与所述阀座和所述阀芯之间的间隙相连通，所述环形油槽的另一端与所述泄油槽相连通。

优选地，所述第一限位结构为固定于所述阀座内表面的限位环，所述阀芯第二端抵靠于所述限位环，所述限位环围成的内腔为限位环油道，所述限位环油道的一端与所述泄油槽相连通，所述限位环油道的另一端与所述回油口相连通。

优选地，所述阀座内表面设有限位槽，所述限位槽内设有环形的挡圈，所述阀芯第一端抵靠于所述挡圈。

为解决上述第二个技术问题，本实用新型的第二个技术方案是：