[实用新型]一种电池顶盖极柱的互扣连接结构

说明书

本实用新型公开了一种电池顶盖极柱的互扣连接结构，其特征在于，包括第一极柱，第一极柱包括极柱A段和极柱B段；极柱A段上朝向极柱B段的一端设有A弯钩，极柱B段上朝向极柱A段的一端设有B弯钩；A弯钩包括固定连接的A弯钩本体和A弯钩钩部，A弯钩本体和A弯钩钩部之间形成A弯钩钩槽；B弯钩包括固定连接的B弯钩本体和B弯钩钩部，B弯钩本体和B弯钩钩部之间形成B弯钩钩槽；A弯钩钩部嵌入B弯钩钩槽中，B弯钩钩部嵌入A弯钩钩槽中，形成互扣连接结构。本实用新型A弯钩和B弯钩通过互扣连接，使极柱A段和极柱B段连接稳定避免了断裂的风险，并且加工成本低廉，在电池领域应用前景广泛。

技术领域

本实用新型涉及电池领域，尤其涉及一种电池顶盖极柱的互扣连接结构。

背景技术

目前新能源汽车行业动力电池的电池顶盖结构中，负极柱一般采用铜铝复合极柱，现有的铜铝复合极柱主要有两种制作工艺：第一种是在直接利用化工工艺合成铜铝复合材料，这种化工合成法制得的极柱虽然铜段和铝段连接紧密，但是合成工艺复杂、成本高昂并且产率低；第二中是利用摩擦焊接加工，将铜片和铝片通过摩擦焊接形成铜铝复合极柱，但是摩擦焊接不能100％有效焊接，存在断裂风险，目前是整个摩擦焊接行业都难以解决的问题。

此外，在获得铜铝复合极柱之后，极柱和盖板一般采用组装工艺。即将氟橡胶材质的密封圈和PP材质注塑形成的下塑胶件，组装于正级/负极柱上；再利用冲压成型的铝制盖板组装于密封圈和下塑胶件上，铝制盖板挤压密封圈从而让密封圈产生一定的压缩比例，以避免漏气；最后利用PPS注塑工艺，将盖板和各零件如密封圈和下塑胶固定，确保盖板和多个零件组合在一起，形成电池顶盖。但这类组装结构存在一定的风险，由于整体零部件较多，各个零部件加工制作工序复杂，涉及众多加工和成品组装环节的品质控制，整体成品的一致性合格率低。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种电池顶盖极柱的互扣连接结构，来解决复合极柱两段拼接困难的问题。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种电池顶盖极柱的互扣连接结构，包括第一极柱，所述第一极柱包括极柱A段和极柱B段；所述极柱A段上朝向极柱B段的一端设有A弯钩，所述极柱B段上朝向极柱A段的一端设有B弯钩；

所述A弯钩包括固定连接的A弯钩本体和A弯钩钩部，所述A弯钩本体和A弯钩钩部之间形成A弯钩钩槽；所述B弯钩包括固定连接的B弯钩本体和B弯钩钩部，所述B弯钩本体和B弯钩钩部之间形成B弯钩钩槽；

所述A弯钩钩部嵌入所述B弯钩钩槽中，所述B弯钩钩部嵌入所述A弯钩钩槽中，形成互扣连接结构。

可选的，所述A弯钩本体的一部分朝向B弯钩的方向凹陷，所述B弯钩本体的一部分朝向A弯钩的方向凹陷。

可选的，所述A弯钩本体和极柱A段之间通过一A倾斜部连接，所述A 倾斜部贴合所述A弯钩钩部，所述A弯钩本体的表面和极柱A段的表面不处于同一平面；

所述B弯钩本体和极柱B段之间通过一B倾斜部连接，所述B倾斜部贴合所述B弯钩钩部，所述B弯钩本体的表面和极柱B段的表面不处于同一平面。

可选的，所述极柱A段和极柱B段的表面处于同一平面。

可选的，所述第一极柱为负极柱，所述极柱A段为负铜极柱段，所述极柱B段为负铝极柱段。

可选的，所述极柱A段、极柱B段、A弯钩和B弯钩的表面均设有多个纳米孔，所述电池顶盖极柱的互扣连接结构还包括注塑件，所述注塑件渗入所述纳米孔中；所述极柱A段、极柱B段、A弯钩和B弯钩均通过注塑件固定连接。

可选的，所述电池顶盖极柱的互扣连接结构还包括盖板和注塑件，所述第一极柱朝向盖板的表面和所述盖板朝向第一极柱的表面均开设有多个纳米孔，所述第一极柱和盖板通过注塑件固定连接，所述注塑件渗入所述纳米孔中。