[实用新型]传动轴端面齿突缘叉锻件轻量化新结构

说明书

传动轴端面齿突缘叉锻件轻量化新结构，包括连接法兰和两个叉耳，两个叉耳下部之间设有弓形的连接筋，叉耳的上端内侧为曲面过渡台阶结构，叉耳内侧在叉耳中心线周围开设有凹槽，凹槽底面与曲面过渡台阶结构上方的叉耳上端部内侧面位于同一平面上。本实用新型优化了产品结构，减小成形力，利于深型腔成形，降低对设备的损坏，减少模具在锻造过程中开裂的现象，提高了锻件产品的成品率，同时也减轻了工人的劳动强度，提高了金加工加工速率，降低了刀具消耗。

技术领域

本实用新型属于汽车行业零配件技术领域，具体涉及一种传动轴端面齿突缘叉锻件轻量化新结构。

背景技术

现有的端面齿突缘叉锻件的结构如图1和图2所示，包括连接法兰1和两个叉耳2，两个叉耳2下部之间设有弓形的连接筋4，叉耳2的上端内侧为曲面过渡台阶结构3（图1中的A处），该曲面过渡台阶结构3存在以下问题：在锻造过程中金属在模具内向叉耳2部上端流动的时候，只有在曲面过渡台阶结构3处的金属充满后，金属才会向叉耳2部上端流动，而曲面过渡台阶结构3下方沿叉耳2中心线方向的叉耳2厚度为38.7mm，厚度较厚，阻碍了金属的流动速度，增加了金属流动的阻力，易造成端面齿突缘叉锻件叉耳2部顶端缺料，在金加工过程中锻件两个叉耳2上端外侧易出现黑皮现象，锻件废品率高。

另外，叉耳2中心线处的叉耳2部厚度为38.7mm，在金加工U钻耳孔的工序中，影响金加工生产效率，增加刀具消耗，增加生产过程成本。

要想使端面齿突缘叉锻件的叉耳2部顶端充满，工人需要增加坯料重量和设备成型力才能使生产出来的锻件满足要求，但是这样的做法会带来更严重的结果，使得端面齿突缘叉的叉耳2顶端对应的模具处应力集中，该部位的模具生产500件左右便产生裂纹，工人需要反复修磨该处的模具裂纹，造成模具寿命降低，较大的成型力导致设备维修次数增加。

实用新型内容

本实用新型为了解决现有技术中的不足之处，提供一种重量轻、成本低、便于成型、提高成品率并提高模具寿命的传动轴端面齿突缘叉锻件轻量化新结构。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：传动轴端面齿突缘叉锻件轻量化新结构，包括连接法兰和两个叉耳，两个叉耳下部之间设有弓形的连接筋，叉耳的上端内侧为曲面过渡台阶结构，叉耳内侧在叉耳中心线周围开设有凹槽，凹槽底面与曲面过渡台阶结构上方的叉耳上端部内侧面位于同一平面上。

凹槽底面沿叉耳中心线方向到叉耳外侧面的厚度为27.1mm。

凹槽上部将曲面过渡台阶结构分隔为前后对称的两部分。

采用上述技术方案，本实用新型具有以下有益效果：

1、在叉耳内侧设置凹槽，优化产品结构，减小成形力，利于深型腔成形，降低对设备的损坏，提高了锻件产品的成品率；

2、改进后的锻件重量减轻0.2Kg，一定程度上减轻了工人的劳动强度；

3、凹槽的设置，减小该部位金属的存储量，便于金属向端面齿突缘叉的叉耳部顶端流动，提高了锻件的成型率和材料利用率，降低了锻件的成型力，减少模具在锻造过程中开裂的现象；

4、根据U钻耳孔的直径设置凹槽的大小，沿叉耳中心线的叉耳部的厚度由38.7mm减为27.1mm，即凹槽的深度为11.6mm，提高了金加工加工速率，降低了刀具消耗。

附图说明

图1是现有传动轴端面齿突缘叉锻件的正面结构示意图；

图2是现有传动轴端面齿突缘叉锻件的侧面结构示意图；

图3是本实用新型的正面结构示意图；

图4是本实用新型的侧面结构示意图。

具体实施方式