[实用新型]传动轴万向节叉锻件预锻凹模桥部新结构

说明书

传动轴万向节叉锻件预锻凹模桥部新结构，包括凹模本体，凹模本体顶面中部开设有顶部敞口的凹模型腔，凹模本体顶部在凹模型腔的前侧和后侧分别开设有前半圆槽和后半圆槽，前半圆槽和后半圆槽前后对称且中心线重合，在前半圆槽的底部后侧和后半圆槽的底部前侧分别设置有前弧型凸片和后弧型凸片，前弧型凸片后侧边与凹模型腔前侧边接触，后弧型凸片前侧边与凹模型腔后侧边接触。本实用新型用优化了产品结构，减小成形力，利于深型腔成形，降低对设备的损坏，提高了产品的成品率；便于金属向万向节叉底部流动，提高了锻件的成型率和材料利用率，减少模具在锻造过程中开裂的现象。

技术领域

本实用新型属于汽车行业零配件技术领域，具体涉及一种传动轴万向节叉锻件预锻凹模桥部新结构。

背景技术

现有结构的万向节叉锻件预锻工序的凸模和凹模之间配合的横截面结构如图1所示，在凹模本体1底部（行业内成为桥部）与凸模本体2之间具有5mm间隙（分模口3），该结构的预锻桥部存在以下问题：

1、万向节叉锻件示意图如图2 和3所示，图3中的部位A为此锻件最难充满的位置，在锻造过程中金属向尾部流动的时候，因分模口3的间隙为5mm，在预锻打击成型的时候，金属横向沿分模口3流动到型腔外部，金属向侧部流动过快，金属向下流动的量就减少，导致图3中部位A不易充满，易造成万向节叉锻件的底部的底面和内侧缺料，在金加工过程中锻件底部的底面和内侧出现黑皮现象，由于该锻件工艺要求的特殊性，不能采取返修处理，锻件废品率非常高。

2、由于分模口3的间隙过大，金属流动非常快，就导致此部位在锻打过程中磨损的非常快，易造成凹模本体1此部位疲劳，不易出模，同时导致切边工序放置时不平，凹模本体1后期切边造成的废品率高。

要想使万向节叉尾部充满，工人需要增加坯料重量和预锻成型压力才能使生产出来的锻件满足要求，但是这样的做法会带来更严重的结果，使得万向节叉锻件对应的处应力集中，该部位的模具生产500件左右便产生裂纹，工人需要反复修磨该处的模具裂纹，造成模具寿命降低，严重的时候造成模具从万向节叉锻件型腔最深处开裂，造成模具报废，增加生产过程成本。

实用新型内容

本实用新型为了解决现有技术中的不足之处，提供一种降低预锻成型压力、延长模具寿命、降低锻件废品率的传动轴万向节叉锻件预锻凹模桥部新结构。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：传动轴万向节叉锻件预锻凹模桥部新结构，包括凹模本体，凹模本体顶面中部开设有顶部敞口的凹模型腔，凹模本体顶部在凹模型腔的前侧和后侧分别开设有前半圆槽和后半圆槽，前半圆槽和后半圆槽前后对称且中心线重合，在前半圆槽的底部后侧和后半圆槽的底部前侧分别设置有前弧型凸片和后弧型凸片，前弧型凸片后侧边与凹模型腔前侧边接触，后弧型凸片前侧边与凹模型腔后侧边接触。

前弧型凸片和后弧型凸片关于凹模型腔中心前后对称布置，前弧型凸片和后弧型凸片的宽度为30mm，前弧型凸片和后弧型凸片的左右两端之间的直线距离为114mm。

前弧型凸片和后弧型凸片底部厚度由最底部向左右两侧逐渐变薄，前弧型凸片和后弧型凸片底部最厚处的厚度为3mm，前弧型凸片的左侧边和右侧边均与前半圆槽表面平滑过渡，后弧型凸片的左侧边和右侧边均与后半圆槽表面平滑过渡。

采用上述技术方案，为了使坯料快速有效的充满凹模型腔，本实用新型在凹模本体的前半圆槽和后半圆槽底部（桥部）分别设置前弧型凸片和后弧型凸片，这样可减小分模口3的间隙，从而增加金属向型腔（包括凹模型腔和凸模型腔）外流动的阻力，让更多的金属向凹模型腔深处（底部）流动，便于图3 中万向节叉锻件的部位A成型，另一方面也延长了凸模本体和凹模本体的使用时间，从而提高模具寿命，降低锻件废品率，提高工人的生产效率，同时获得一种低成本、便于成型的万向节叉锻件。