[实用新型]压条组件

说明书

本实用新型提供了一种压条组件，用于对进行激光焊接的待焊接件的定位固定，包括与待焊接件进行接触的塑料压条和固定于塑料压条上的金属压条，金属压条于塑料压条的正投影位于塑料压条的上表面上。塑料压条与待焊接件直接接触可避免于待焊接件的表面产生划伤及压痕，塑料压条上方承接激光焊接的焊渣的部分为金属材质，能够有效防止下方的塑料压条被激光烧毁。通过采用两种材质相配合的压条组件既能保证待焊接件表面无划伤，同时不增加焊接爆点，有效防护下方的塑料压条，可有效的取代传统的贴铁氟龙的工序。金属压条于塑料压条的正投影位于塑料压条的上表面上，即塑料压条的水平尺寸大于金属压条，可有效保证塑料压条与待焊接件的接触。

技术领域

本实用新型涉及焊接机领域，尤其涉及一种用于对进行激光焊接的待焊接件的定位固定的压条组件。

背景技术

随着锂离子动力电池技术的不断发展，需要将动力电池的正极与铝壳导通，目前一般是通过激光焊接将与正极连通的顶盖片与铝壳进行焊接而实现正极与铝壳的导通；同时为防止电池之间短路通常在容量分组后对电池壳体进行包膜，而电池铝壳表面粗糙程度、平面度、整洁度等对包膜工序优率影响极大。其中，铝壳侧面若存在划痕，包膜时容易有气泡褶皱，如由于铝壳划痕产生的颗粒粘粘在表面，包膜后膜内会有硬质异物，存在安全问题。

目前，顶盖激光焊接设备的焊接夹具压条一般采用紫铜、航空铝等金属材质，在电池压装过程中与夹具接触产生滑动摩擦会划伤铝壳。常见的解决方法是在夹具压条表面(与铝壳接触一侧)贴铁氟龙，此方法焊接完后铝壳外观效果良好，但存在着以下缺陷：①铁氟龙需定期更换，每班次需更换1～2次，每次更换耗时10～20min，浪费工时降低生产效率；②铁氟龙厚度交接不一致，人员使用容易混淆。薄铁氟龙(厚度0.1mm以下)不耐用，厚铁氟龙(厚0.1～0.2mm)使用过程中容易出现褶皱堆积，导致电池定位位置偏移而产生轨迹偏移，影响产品优率及安全问题；③铁氟龙磨损，位置偏移超出压条上表面，焊接过程中铁氟龙靠近焊接区域，电池焊接时易产生爆点，影响产品品质。

当然，除了上述的动力电池壳体，其他的待焊接件在进行激光焊接时也会存在类似表面被划伤的问题。

因此，急需寻找一种新的用于激光焊接的压条组件，以解决上述存在的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于，针对现有技术的不足而提供一种新的压条组件，其无需贴铁氟龙，也能有效解决待焊接件进行激光焊接时表面被划伤的问题。

为达到上述目的，本实用新型提供了一种压条组件，用于对进行激光焊接的待焊接件的定位固定，包括与所述待焊接件进行接触的塑料压条和固定于所述塑料压条上的金属压条，所述金属压条于所述塑料压条的正投影位于所述塑料压条的上表面上。

本实用新型的压条组件包括与待焊接件接触的塑料压条和固定于塑料压条上的金属压条，塑料压条与待焊接件直接接触可避免于待焊接件的表面产生划伤及压痕，塑料压条上方承接激光焊接的焊渣的部分为金属材质，能够有效防止下方塑料压条被激光烧毁，以避免完全采用塑料压条焊接时动力电池爆点严重，且塑料压条上表面极易损坏。通过采用两种材质相配合的压条组件既能保证待焊接件表面无划伤，同时不增加焊接爆点，有效防护下方的塑料压条，可有效的取代传统的贴铁氟龙的工序，因而可提高焊接工序效率。另外，金属压条于塑料压条的正投影位于塑料压条的上表面上，即塑料压条的水平尺寸大于金属压条，可有效保证塑料压条与待焊接件的接触。

塑料压条的材质优选为聚醚醚酮(PEEK)材质，金属压条的材质优选为紫铜、航空铝等金属材质。

进一步的，所述金属压条设有第一固定孔，所述塑料压条设有与所述第一固定孔对应的第二固定孔，更进一步的，所述第一固定孔和所述第二固定孔通过螺栓固定。通过第一固定孔和第二固定孔的固定可将金属压条和塑料压条进行固定组合成压条组件。再进一步的，所述第一固定孔为沉孔，所述第二固定孔为盲孔。