[实用新型]罐式煅烧炉加料系统

说明书

本实用新型涉及一种罐式煅烧炉加料系统，包括日用仓、小车轨道，行走在小车轨道上的加料装置，罐式煅烧炉和设在罐式煅烧炉上方的接料斗，日用仓出料端及加料装置出料端安装电动阀门，小车轨道的两端设有车挡，加料装置在日用仓轨道端安装有第一双限位开关，加料装置行走轨道末端安装第二双限位开关，接料斗首端和末端分别安装第三双限位开关和第四双限位开关，电动阀门及双限位开关与PLC控制柜连接，PLC控制柜与电脑连接。本实用新型的优点效果：减少操作人员及劳动强度，远离恶劣环境，且杜绝了生产过程中的人员操作误差；同时对罐式煅烧炉加料、排料情况生产过程时时掌握，便于问题早发现早处理，使生产、工艺、操作过程更稳定。

技术领域

本实用新型涉及一种加料系统，尤其涉及一种罐式煅烧炉加料系统。

背景技术

罐式煅烧炉在顶部设有接料斗，由加料装置向接料斗加入物料，加料装置在日用仓（中转仓）底部受料，加料装置有轨道式加料车、轨道式加料皮带等形式。目前，国内炭素厂普遍采用轨道式加料车的形式进行接料斗加料，操作人员随着加料装置往复行走，设有专职岗位—加料工，随罐式煅烧炉大小而设置相应人数，每小时加料次数在2-4次左右，加料重量不能及时掌握，而是根据加料车加料次数来粗略计算。

以1台40罐罐式煅烧炉为例，总长度约50米，加料工每小时行走约200-400米；夏季时炉面温度较高，约50℃左右，且作业环境粉尘多；操作人员劳动强大易产生疲劳。加料工进行加料统计时根据加料次数，粗略计算加量，且为一班统计一次，周期较长，且存在较大人员统计误差，不能及时反映罐式煅烧炉加料和排料情况，出现异常时，问题表现严重滞后，造成处理滞后，制约生产、工艺、操作条件稳定。

发明内容

为了解决上述技术问题本实用新型提供一种罐式煅烧炉加料系统，目的是减少操作人员及劳动强度，杜绝了生产过程中的人员操作误差。

为达上述目的本实用新型罐式煅烧炉加料系统，包括日用仓、小车轨道，行走在小车轨道上的加料装置，罐式煅烧炉和设在罐式煅烧炉上方的接料斗，日用仓出料端及加料装置出料端安装电动阀门，小车轨道的两端设有车挡，加料装置在日用仓轨道端安装有第一双限位开关，加料装置行走轨道末端安装第二双限位开关，接料斗首端和末端分别安装第三双限位开关和第四双限位开关，电动阀门及双限位开关与PLC控制柜连接，PLC控制柜与电脑连接。

所述的加料装置安装称重传感器，称重传感器与PLC控制柜连接。

本实用新型的优点效果：减少操作人员及劳动强度，远离恶劣环境，且杜绝了生产过程中的人员操作误差；同时对罐式煅烧炉加料、排料情况生产过程时时掌握，便于问题早发现早处理，使生产、工艺、操作过程更稳定。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图中：1、日用仓；2、小车轨道；3、加料装置；4、罐式煅烧炉；5、接料斗；6、电动阀门；7、车挡；8、第一双限位开关；9、第二双限位开关；10、第三双限位开关；11、第四双限位开关；12、PLC控制柜；13、电脑；14、称重传感器。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

如图所示，罐式煅烧炉加料系统，包括日用仓1、小车轨道2，行走在小车轨道2上的加料装置3，罐式煅烧炉4和设在罐式煅烧炉4上方的接料斗5，日用仓1出料端及加料装置3出料端安装电动阀门6，小车轨道2的两端设有车挡7，加料装置3在日用仓1轨道端安装有第一双限位开关8，加料装置3行走轨道末端安装第二双限位开关9，接料斗5首端和末端分别安装第三双限位开关10和第四双限位开关11，电动阀门6及双限位开关与PLC控制柜12连接，PLC控制柜12与电脑13连接。

所述的加料装置3安装称重传感器14，称重传感器14与PLC控制柜12连接。

本实用新型加料装置安装称重传感器、日用仓出料端及加料装置出料端安装电动阀门、加料装置行走轨道末端安装双限位、加料装置在日用仓轨道端安装双限位、接料斗首端和末端安装双限位，将上述信号均反馈至控制室PLC柜。加料装置出料端阀门关闭及日用仓端限位反馈，如无反馈，则无法加料；日用仓底部电动阀门开启，加料装置根据时时称重反馈达到设定重量，指示日用仓底阀门关闭并反馈，如无反馈加料装置无法行走。加料装置根据操作指示进行行走时，到达接料斗处，限位信号反馈，加料装置出料端阀门开启，如无限位反馈，阀门无法开启；加料装置到达行走末端限位，阀门关闭，小车停止行走，并原路返回。整个过程可人为介入操作，进行远程和就地切换。提升罐式煅烧炉自动化水平，并对整个生产过程进行掌握，尤其能减少操作人员及劳动强度的问题。