[实用新型]一种用于制备塑木粒子的造粒装置

说明书

本实用新型涉及造粒设备技术领域，尤其是一种用于制备塑木粒子的造粒装置，经过上料斗、挤压端、搅拌箱、成型箱以及成型箱底部的底板设置和底板上的圆柱形孔，同时，搅拌箱位于成型箱上端，并经过轴a穿过搅拌箱和成型箱，以及成型箱底部设置颗粒下料仓，实现搅拌和预成型在轴a的作用下，采用一个电机完成，降低了能耗，提高了效率；而且经过挤压端的螺旋挤压搅拌混合，实现了物料的预热处理，将预热物料放置在最前端，有效保障了预成型时热量需求，改善了预成型品质。

技术领域

本实用新型涉及造粒设备技术领域，尤其是一种用于制备塑木粒子的造粒装置，特别涉及的是塑木粒子制备采用的原料预成型处理装置，该装置能够将需要压制成塑木粒子的原料预先形成颗粒度较小的颗粒，保证物料混合均匀，并经预挤压形成品质较优的细颗粒，进而保证塑木粒子制备时采用的物料品质较优。

背景技术

塑木粒子制备是参照现有技术中的塑料挤出机进行挤出的，是依靠螺杆旋转产生压力和剪切力，使得塑木粒子实现充分塑化以及均匀混合，并经过成型而得的。塑木粒子是将电路板等废弃材料制备成粉末，并经过对粉末中的金属成分分离，获得有机树脂粉料，再将有机树脂粉料与其他物料混合后，例如与木质材料粉末混合，送入造粒机中造粒而得。可是，对于有机树脂粉料与木质材料粉末直接以粉末状混合送入塑木粒子成型机中制备成颗粒，其不仅难度较大，而且还容易形成扬尘，造成环境污染，尤其是对物料保存与运输时，需要以粉末状运输，不仅风险较大，而且成本较高，难以稳定质量。

鉴于此，对于塑木粒子制备过程中，将粉末状的原料经过预成型处理，不仅有助于塑木粒子制备过程的能耗降低，而且能够保证塑木粒子制备时采用的原料质量，进而保证塑木粒子的整体品质；可是，现有技术中，对于塑木粒子制备用原料的预成型设备的研究相对较少，导致原料保存过程均是以粉末状，致使保存风险较高，成本较高，而且极易吸湿，致使制备的塑木粒子品质较差。基于此，本研究者针对塑木粒子制备过程中的粉末状原料预成型进行研究，为塑木粒子制备过程提供了新设备。

实用新型内容

为了解决现有技术中存在的上述技术问题，本实用新型提供一种用于制备塑木粒子的造粒装置。

具体是通过以下技术方案得以实现的：

用于制备塑木粒子的造粒装置，包括挤压端，设置在挤压端靠近左端顶部的上料斗，设置在挤压端右端的搅拌箱，设置在搅拌箱下部的成型箱，设置在成型箱底部的颗粒下料仓，颗粒下料仓的排料口向右下方倾斜；挤压端左端设置有轴承b，穿过轴承b设置有轴b，轴b位于挤压端外侧设置有皮带轮b，轴b位于挤压端内部设置有螺旋叶；搅拌箱顶部中心设置有轴承a，穿过轴承a设置有轴a；成型箱底部上设置有底板，底板上设置有圆柱形孔，圆柱形孔贯穿成型箱和颗粒下料仓；底板中心设置有轴承c；轴a穿过轴承a和轴承c，并且延伸穿过颗粒下料仓，并在位于轴a最底端设置有皮带轮a；轴a位于底板上端设置有挤压板；轴a在位于挤压板上端设置有搅拌叶；挤压板与底板之间存在缝隙。经过上料斗、挤压端、搅拌箱、成型箱以及成型箱底部的底板设置和底板上的圆柱形孔，同时，搅拌箱位于成型箱上端，并经过轴a穿过搅拌箱和成型箱，以及成型箱底部设置颗粒下料仓，实现搅拌和预成型在轴a的作用下，采用一个电机完成，降低了能耗，提高了效率；而且经过挤压端的螺旋挤压搅拌混合，实现了物料的预热处理，将预热物料放置在最前端，有效保障了预成型时热量需求，改善了预成型品质。

为了避免缝隙过大，导致预成型效果较差，预成型效率低；缝隙过小导致原料物料进入到缝隙之间的难度较大，致使预成型效率较低等缺陷，优选，所述的缝隙为0.5-1.5cm。

为了保证预成型效果较优，预成型效率较佳，优选，所述的挤压板底面上设置有凸棱，凸棱从挤压板底面凸出的高度为0.2-0.4cm。

为了提高物料混合均匀性，提高快速搅拌，避免挤压端挤压出来的混合物料快速散热，优选，所述的搅拌叶为弧形。