[实用新型]一种电池生产用防焊渣工装

说明书

本实用新型提供一种应用于电池技术领域的电池生产用防焊渣工装，包括工装板件(1)，工装板件(1)上设置多个开孔(2)，每个开孔(2)内卡装一个防护环(3)，防护环(3)包括环体(4)、支撑环(5)，环体(4)的环体内壁(6)为呈喇叭口状结构，支撑环(5)设置在环体(4)上部，本实用新型所述的电池生产用防焊渣工装，结构简单，制造成本低，能够确保严实与Busbar贴合，有效完成Busbar与电芯极柱的焊接，保护环保证在焊接过程中有良好的视野，同时能够使焊渣向外扩散而不掉落在PACK箱体里面，避免后期使用过程中磨破电芯蓝膜造成短路问题。

技术领域

本实用新型属于电池技术领域，更具体地说，是涉及一种电池生产用防焊渣工装。

背景技术

电芯通过串联的形式组装成PACK(电池模组)，串联过程中需要通过激光将铝合金制品的Busbar(汇流条/汇流排)与电芯极柱焊接。而在焊接过程中不可避免的产生大量焊渣，而这些高温焊渣对电芯有着致命的破坏作用，直接烫伤绝缘蓝膜导致电芯间短路，或者焊渣掉落在电芯之间，后期使用过程中磨破电芯蓝膜造成短路。所以在焊接过程中有效的焊渣防护措施必不可少。目前现有防焊渣主要有2种方式：1)在自动焊接过程中，设备先对PACK进行精定位，之后设备通过强压合力将带弹簧的焊渣保护模块与Busbar贴牢，达到防焊渣目的。该方法局限性强，精定位、强压合力等仅可在自动化设备中才能满足。2) 在手动焊接过程中，是通过粘贴铁氟龙形式防止焊渣飞溅。首先人工对铁氟龙进行裁剪，该工序十分浪费时间和材料；之后通过人工一点点的将铁氟龙粘贴在PACK上，该铁氟龙在使用2-3次后，粘黏性下降及表面烫伤等原因，将不能再重复使用。以上原因造成手动焊接时存在巨大的时间及成本浪费。而现有技术中的方式，存在如下问题：1)电芯在装配过程中会有一定的装配误差，包括极柱相对高度及水平位置误差，假设每个电芯的厚度+0.5MM，14个电芯装配后整体厚度累计将增加7mm这就导致防焊渣工装需要能在高度方向及水平方向有极强的兼容能力。2)焊渣产生之初是熔融状态下的铝浆，有极高的温度及容易附着在金属表面的特性，这对材料的选择有一定的要求。因此，现有技术中的结构无法满足要求。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种结构简单，成本低，能够确保严实与Busbar贴合，保护环保证在焊接过程中有良好的视野，同时能够使焊渣向外扩散而不掉落在PACK箱体里面，避免后期使用过程中磨破电芯蓝膜造成短路问题的电池生产用防焊渣工装。

要解决以上所述的技术问题，本实用新型采取的技术方案为：

本实用新型为一种电池生产用防焊渣工装，包括工装板件，工装板件上设置多个开孔，每个开孔内卡装一个防护环，防护环包括环体、支撑环，环体的环体内壁为呈喇叭口状结构，支撑环设置在环体上部。

所述的防护环卡装在开孔内时，防护环的环体位于开孔内，支撑环支撑在工装板件上表面位置。

所述的防护环的环体、支撑环为一体式结构。

所述的电池生产用防焊渣工装还包括底部框架，工装板件设置在底部框架上表面位置。

所述的工装板件包括中间板件、侧面板件Ⅰ、侧面板件Ⅱ，中间板件一侧设置侧面板件Ⅰ，中间板件另一侧设置侧面板件Ⅱ，中间板件、侧面板件Ⅰ、侧面板件Ⅱ上分别设置多个开孔。

中间板件、侧面板件Ⅰ、侧面板件Ⅱ均设置在底部框架上，侧面板件Ⅰ上设置腰型孔Ⅰ，侧面板件Ⅱ上设置腰型孔Ⅱ，底部框架上的定位柱Ⅰ延伸到腰型孔Ⅰ内，底部框架上的定位柱Ⅱ延伸到腰型孔Ⅱ内。

所述的中间板件一侧设置隔离护板Ⅰ，隔离护板Ⅰ延伸到侧面板件Ⅰ上表面，中间板件另一侧设置隔离护板Ⅱ，隔离护板Ⅱ延伸到侧面板件Ⅱ上表面。所述的工装板件为环氧树脂材料制成的结构。

所述的底部框架侧面设置多个把手。

采用本实用新型的技术方案，能得到以下的有益效果：