[实用新型]传动轴滑动叉锻件新型锻造模具

说明书

传动轴滑动叉锻件新型锻造模具，包括上锻模和下锻模，下锻模内部设置有顶部敞口的半圆柱槽，半圆柱槽底部自下而上依次为杆部型腔和凹槽型腔，上锻模底面设置有与半圆柱槽相适配的第一半圆柱和第二半圆柱，上锻模底面在第一半圆柱和第二半圆轴之间开设有底部敞口的上模型腔，上模型腔内设置有凸柱；上锻模底面与上锻模顶面接触时，上模型腔与下模型腔上下对应连通，凸柱伸入到凹槽型腔内，杆部型腔、凹槽型腔和上模型腔合围的腔体形状为滑动叉锻件。本实用新型采用将现有的卧式锻造改为立式锻造，不再产生连皮，减少原材料浪费，避免局部坯料流动过快而流出型腔过多造成浪费的情况，降低废品率，提高了模具的使用寿命。

技术领域

本实用新型属于汽车工业技术领域，具体涉及一种传动轴滑动叉锻件新型锻造模具。

背景技术

传动轴用滑动叉锻件的示意图如图1和图2所示，由一个杆部1和两个叉部2组成。传统滑动叉锻件的锻造工艺使用平面分模模式，分模面为图2中A-A平面。采用平面分模方式，锻造的模具的上锻模3和下锻模4结构相同，制作较为简单，但是存在以下问题：

1、如图3所示，锻造过程中，坯料水平放置到下锻模4的下模型腔5表面，坯料6的轴线与下模型腔5的杆部腔的轴线上下对应且平行，即下模型腔5可以在垂直于杆部1轴线的方向上对坯料6进行定位，但是在平行于杆部腔轴线的方向上坯料6处于自由状态，工人需要凭借经验放置坯料6，一致性不好，工人操作放偏时，会导致锻件产生缺料等缺陷，严重影响生产效率。

2、为了使坯料6充满下模型腔5和上模型腔7，需要按照滑动叉锻件截面积较大处选择坯料直径。由于坯料6直径比杆部2直径大，多余的坯料6在成形过程中由分模面排出下模型腔5和上模型腔7外形成毛边，降低了材料利用率。

3、在分模面方向上，下模型腔5和上模型腔7的叉部腔为中空的，而坯料6为实心棒料，所以在锻造成形时滑动叉锻件的叉部2会形成较大的连皮。同时，由于叉部腔的口是开放的，在锻造成形时对坯料6不形成阻力，所以叉部腔对应的坯料6成形时流动速度比其他部位快，最终造成在叉部腔流出的坯料较多，形成较大的毛边，降低了材料利用率。

4、由于滑动叉锻件的叉部2的外侧较宽，为了使坯料6更好的充满叉部腔，预锻时两个叉部腔之间的部分设计有劈料台8，如图4所示。在锻造过程中，劈料台8处金属流动比其他部位更加剧烈，导致劈料台8的磨损速度比其他部位更快，最终导致上锻模3和下锻模4的劈料台8提前失效而使模具报废，降低了模具的整体寿命，提高了模具成本和生产成本。而且在劈料台8磨损后，会使预锻时劈料效果变差，导致滑动叉锻件的叉部内侧出现缺料的情况，降低了锻件质量。

实用新型内容

本实用新型为了解决现有技术中的不足之处，提供一种提高材料利用率、提高模具寿命，降低锻件废品率及返修率的传动轴滑动叉锻件新型锻造模具。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：传动轴滑动叉锻件新型锻造模具，包括上锻模和位于上锻模正下方的下锻模，下锻模内部设置有顶部敞口的半圆柱槽，半圆柱槽底部设置有下模型腔，下模型腔自下而上依次为杆部型腔和凹槽型腔，上锻模底面设置有与半圆柱槽相适配的第一半圆柱和第二半圆柱，上锻模底面在第一半圆柱和第二半圆轴之间开设有底部敞口的上模型腔，上模型腔内设置有凸柱；上锻模底面与上锻模顶面接触时，分模面为上锻模底面与上锻模顶面之间的接触面以及第一半圆柱和第二半圆柱的外圆周与半圆柱槽的内壁相接触的半圆周面，上模型腔与下模型腔上下对应连通，凸柱伸入到凹槽型腔内，杆部型腔、凹槽型腔和上模型腔合围的腔体形状为滑动叉锻件。

下锻模上在凹槽型腔长度方向的两侧上部均设有一个用于放置并定位坯料的台阶。

采用上述技术方案，本实用新型具有以下技术效果：

1、本实用新型采用将现有的卧式锻造改为立式锻造，滑动叉锻件的叉部不会存在水平锻造时的“连皮区域”，不再产生连皮，减少原材料浪费。