[实用新型]传动轴圆盘突缘叉锻件新结构

说明书

传动轴圆盘突缘叉锻件新结构，包括水平设置的盘部和设置在盘部下表面左右两侧的两个叉部，盘部的两侧面均为平面结构，盘部厚度的中点所在的平面为分模面，盘部的外圆周连接有为终锻时溢出上锻模和下锻模之间外部的一圈飞边，飞边与分模面位于同一平面。盘部的中心处开设有顶部敞口的凹槽。本实用新型盘部的两侧面均为水平结构，有效的减少盘部两侧面的加工量；可以在终锻作业时将盘部上的凹槽锻造出来，节省原材料的同时给后续的金加工工序创造有利的条件，并使切边模具的寿命大大提高。

技术领域

本实用新型属于汽车工业技术领域，具体涉及一种传动轴圆盘突缘叉锻件新结构。

背景技术

传动轴圆盘突缘叉的传统锻造工艺依次为下料、加热、型腔制坯、预锻、终锻和切边，其中在终锻工序中存在以下几个方面的问题：

1、现有的传动轴圆盘突缘叉的结构如图1和图2所示，包括盘部1和两个叉部2，圆盘突缘叉的分模面4是沿叉部2的中心线所在的平面上下对称分模，即终锻模具的上锻模和下锻模内部的终锻型腔上下对称，为了保证终锻后的锻件能够顺利脱模，锻件的盘部1两侧表面上具有5°的拔模斜度，圆盘突缘叉锻件的盘部1在锻造工艺结束后需要加工盘部1两侧面具有拔模斜度的部分（图2中A处所示），这就增加了盘部1两侧面的加工量，影响金加工的加工效率。

2、由于装配的需要，圆盘突缘叉成品的盘部1的中心处要加工凹槽3（图2中B处虚线所示），由于圆盘突缘叉锻件是在叉部2的中心线所在的平面上下对称分模的，盘部1中心处的凹槽没法锻造出来，需要金加工的时候加工出来，造成金加工困难，提高了整个加工过程的过程成本。

实用新型内容

本实用新型为了解决现有技术中的不足之处，提供一种可减少金加工的加工量、降低成本、且便于切边的传动轴圆盘突缘叉锻件新结构。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：传动轴圆盘突缘叉锻件新结构，包括水平设置的盘部和设置在盘部下表面左右两侧的两个叉部，盘部的两侧面均为平面结构，盘部厚度的中点所在的平面为分模面，盘部的外圆周连接有为终锻时溢出上锻模和下锻模之间外部的一圈飞边，飞边与分模面位于同一平面。

盘部的中心处开设有顶部敞口的凹槽，凹槽呈上粗下细的圆台结构，凹槽的中心线与盘部的中心线重合，圆台结构的母线与盘部的中心线之间具有3-5°的拔模斜度。

采用上述技术方案，本实用新型具有以下技术效果：

1、本实用新型将终锻的方式由卧式改为立式，圆盘突缘叉的分模面由叉部中心线所在的水平面位置改到盘部，从盘部的中间位置水平分模，只需盘部的上半部和下半部圆周均设计拔模斜度即可，盘部的两侧面均为水平结构，有效的减少盘部两侧面的加工量；在终锻模具的上锻模下表面由于设置凸柱，可以在终锻作业时将盘部上的凹槽锻造出来，节省原材料的同时给后续的金加工工序创造有利的条件。

2、将圆盘突缘叉的分模面位置改到盘部，在盘部的外圆周的分模面同时溢出一圈飞边，在后续的切边工序也便于对飞边进行切除。由于飞边呈圆环形，因此切边工序时采用的切边凸模和切边凹模均为圆形，切边模具加工的精度和生产效率提高，工人在切边工序操作时，锻件很容易的放进切边凹模内，切边凸模与锻件的切边受力面为整个盘部，受力面大且锻件不容易产生变形，锻件质量显著提高，使切边模具的寿命大大提高。

附图说明

图1是现有圆盘突缘叉锻件的结构示意图；

图2是图1的俯视图；

图3是本实用新型的结构示意图；

图4是图3中D-D剖视图。

具体实施方式