[实用新型]胶木基体砂轮落差法压制成型模具

说明书

本实用新型公开了一种胶木基体砂轮落差法压制成型模具。克服了现有胶木基体砂轮成型过程中，成型步骤繁杂，基体与磨料层分层不均的问题。该模具含有模圈、磨料层上压圈、磨料层下底圈、基体层上压头、基体层下底板、控制落差垫圈、以及中心定位芯棒，模圈位于最外侧，其内底部同轴套接有磨料层下底圈，磨料层下底圈内底部同轴套配有基体层下底板，模圈的内顶部同轴套接有磨料层上压圈，磨料层上压圈内顶部同轴套配有基体层上压头，控制落差垫板活动于磨料层上压圈与下底圈内侧，成型过程与基体层上压头、下底板相接触。模具能一次热压成型，分层明显，能够有效保证基体与磨料层结合强度，既缩短了成型周期，又能保证整体强度和产品平整性。

技术领域

本实用新型涉及一种胶木基体砂轮落差法压制成型模具。

背景技术

目前，现有小规格胶木基体砂轮成型，大多为先半热压磨料层，然后冷却模具并出模，接着在磨料层与胶木基体接触面涂刷树脂液，最后与胶木基体物料热压成型，但该方法成型步骤较多，还需要磨料层冷却才能涂刷树脂液，虽能保证分层明显，但成型周期较长，并且在使用过程中由于磨料层跟基体层更多是依靠树脂液的固化实现粘接强度，在实际使用过程中如果砂轮装夹不紧实、受轴向进给力过大或者长时间磨削后磨料层升温会影响界面固化强度，这些都会造成高速运转时的砂轮破碎，碎裂的砂轮块在离心力作用下向外高速飞出，易伤及人或其他物品，造成人员伤害和经济损失。

由于现有技术成型方式繁琐，产品外观较差，不能避免基体层与磨料层分界面之间相互串料，以及不能保证磨料层与基体层有效的结合强度。基于上述情况不能满足实际生产需要，因此有必要提出改进。

发明内容

本实用新型克服了现有胶木基体砂轮成型过程中，成型步骤繁杂、基体与磨料层分层不均的现象，提供了压制方便、结构简单的胶木基体砂轮落差法成型模具，利用该模具进行压制成型，能有效保证磨料层与基体层分层明显，能保证胶木层与磨料层有足够的结合强度。

本实用新型采用如下技术方案：

胶木基体砂轮落差法压制成型模具，包括模圈、磨料层上压圈、磨料层下底圈、基体层上压头、基体层下底板、垫片、定位芯棒。

本实用新型中，垫片的厚度位于胶木基体砂轮的磨料层的厚度与磨料层下底圈内侧的厚度之间，保证装模时，基体层下底板能够与磨料层下底圈、磨料层上压圈形成封闭的磨料层腔室。磨料层下底圈上表面设有斜面，斜面内侧位置高、外侧位置低，因此其内侧（即靠近定位芯棒的一侧）厚度较大。

本实用新型中，磨料层下底圈内侧的厚度与基体层下底板的厚度一致，基体层下底板为均一厚度。

本实用新型中，垫片的直径为磨料层下底圈内径的95～99%，既可以活动拆卸方便，又能够受力均匀。

本实用新型中，定位芯棒为圆柱形。本实用新型具体的位置关系（内外、上下）都是以实际生产时模具摆放的位置关系为准，各部件的厚度不做限定，根据实际生产情况确定，不影响落差法压制的效果实现；同时作为常识，各部件都为对称结构，关于定位芯棒对称，并且各部件组合得到的胶木基体砂轮落差法压制成型模具中，上表面为水平面、下表面为水平面。

本实用新型中，基体层上压头、基体层下底板的外径分别与磨料层下底圈内径一致。

本实用新型中，磨料层上压圈、磨料层下底圈的内径、外径一致。

本实用新型中，模圈的内径与磨料层上压圈的外径一致，模圈可以套住磨料层上压圈、磨料层下底圈。

本实用新型中，定位芯棒的外径与基体层上压头的内径一致，基体层上压头的内径、基体层下底板的内径一致。