[实用新型]一种氢能汽车碳纤维零件总成粘接夹具

说明书

本实用新型提供一种氢能汽车碳纤维零件总成粘接夹具，包括上模座、下模座、上胎模和下胎模，上胎模固定于上模座，下胎模固定于下模座，上胎模内设有密封槽和吸气槽，密封槽上嵌有硅胶密封胶条，所有吸气槽均位于密封槽的内圈内，且各吸气槽之间互相连通，吸气槽通过吸气管连通外部抽真空设备，下胎模与上胎模结构相同且上下对称，硅胶密封胶条用于在密封槽范围内形成密封空间，吸气管用于将吸气槽内的空气通过外部抽真空设备抽出。本实用新型的有益效果：本实用新型分别通过上胎模和下胎模配合抽真空系统对第一零件和第二零件的光滑面进行防护，并通过结构胶将第一零件第二零件的粗糙面粘接在一起，从而确保了总成件两面的面轮廓度尺寸一致性。

技术领域

本实用新型涉及碳纤维零件总成成型技术领域，尤其涉及一种氢能汽车碳纤维零件总成粘接夹具。

背景技术

随着新能源汽车的发展，汽车轻量化被越来越重视，而碳纤维复合材料由于其轻质高强的优点成为汽车轻量化的理想替代材料，越来越受到各大主机厂的青睐，但碳纤维复合材料的制造工艺较传统钣金工艺有较大区别，从制件成型、加工、装配均存在本质上的区别，相应的制造过程所需模具、工装、夹具均和传统金属或塑料材质的有所不同。

碳纤维复合材料的成型有不同的工艺，比如：手糊成型、真空导流成型、模压成型、热压罐成型、RTM成型等，考虑到制件的性能、量产稳定性、模具成本、制件品质一致性等因素，热压罐工艺成为较理想的且主流的成型工艺选择。

由于热压罐单面模具的特点，导致成型出的制件正反两面呈现不同的效果，与模具接触的一面光滑平整，未与模具接触的一面粗糙不平，导致产品的厚度稳定性差，而传统的钣金或塑料由于使用双面模具成型，制件的厚度稳定且一致性好。

不同于传统的钣金焊接工艺，碳纤维的总成件是通过结构胶粘剂的粘接工艺来实现,即从传统的两个零件零贴加焊接改为两个零件之间增加一个胶层，所使用的结构胶黏剂在固化前为软性粘稠状，固化后为硬状固体提供连接强度。

由于两种连接模型的本质区别和两种零件的质量稳定性区别决定了两种连接模型所需的连接夹具不同，即碳纤维的粘接夹具不能按照钣金焊接夹具的思路和原则设计，碳纤维的粘接夹具需根据碳纤维零件的特性、结构胶的特性、粘接模型等综合思考去设计并制作。如果按照传统的焊接夹具设计，由于碳纤维零件壁厚不稳定会导致制作的总成件的面轮廓尺寸一致性无法满足要求。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的实施例提供了一种氢能汽车碳纤维零件总成粘接夹具。

本实用新型的实施例提供一种氢能汽车碳纤维零件总成粘接夹具，包括上模座、下模座、上胎模和下胎模，所述上胎模固定在所述上模座下表面，所述下胎模固定在所述下模座上表面，所述上胎模下表面设有一圈密封槽和纵横交错的若干条吸气槽，所述密封槽上嵌有硅胶密封胶条，所述密封槽外边缘形状与所述上胎模外边缘形状相同但等比例缩小，所有所述吸气槽均位于所述密封槽的内圈内，且各所述吸气槽之间互相连通，所述上胎模内设有吸气管，所述吸气槽通过所述吸气管连通外部抽真空设备，所述下胎模与所述上胎模结构相同且上下对称，所述上胎模下表面用于放置第一零件，所述下胎模上表面用于放置第二零件，所述硅胶密封胶条用于在所述密封槽范围内形成密封空间，所述吸气管用于将所述吸气槽内的空气通过所述外部抽真空设备抽出。

进一步地，所述上模座下表面四个角的部分均设有定位孔，每一所述定位孔内分别套设空心的滑动导套。

进一步地，所述下模座上表面四个角的部分均设有合模导柱，每一所述合模导柱对应一所述定位孔，且各所述合模导柱与对应的所述滑动导套之间间隙配合。

进一步地，所有所述合模导柱上端均设有限位台阶，所述限位台阶用于所述上胎模与所述下胎模之间的合模限位。

进一步地，所述吸气管一端连通所述吸气槽，其另一端连接吸气接头，所述外部抽真空设备通过所述吸气接头连接所述吸气管。