[实用新型]油缸的浇注系统

说明书

本实用新型公开油缸的浇注系统，包括铸造砂型本体，铸造砂型本体内设有型腔，铸造浇道包括第一直浇道、第二直浇道、过滤室、第一横浇道、第二横浇道、环形内浇道；第一直浇道与第二直浇道之间通过缓冲管道连接，第二直浇道与过滤室之间通过缓冲管道连接，第一横浇道的两端分别连接过滤室与第二横浇道，第二横浇道的上部为环形内浇道，所述环形内浇道位于型腔底部，并与型腔连通。以及使用该油缸的浇注系统的方法。本实用新型的有益效果：通过缓冲结构设计、过滤室、环形内浇道使得该装置操作简单，出品率高，稳定性好；有效减少油缸铸件的缩松、气孔、渣眼缺陷，减少了质量损失，极大提高了铸件完全合格率。

技术领域

本实用新型涉及一种浇注系统，尤其涉及的是一种油缸的浇注系统。

背景技术

液压油缸作为船用舵机上将液压能转换为机械能的关键零部件，处于高压工作状态 (工作内压27.0～35.0MPa，底部承受舵角止推力高达40.5MPa)，因此其油缸铸件必须有充分的组织致密性、耐冲击性、韧性等。油缸铸件去砂处理后需进行EN 12680-33 级UT探伤，主体和法兰、底板、板筋等结合部分进行MT或PT检查，铸件产品质量要求高，加之球墨铸铁处理方式及凝固特点，使得获取优质铸件的工艺难度加大。

如图1所示，现有的工艺为：

1)因油缸主体为壁厚较大圆筒形，为防止上下两半型质量不均和便于操作，采用平做竖浇工艺，图中a-直浇道，b-直浇道窝，c-阶梯式内浇道，d-铸件本体；

2)浇注系统采取阶梯式浇注形式，阶梯式浇注系统具有利于铸件顺序凝固的特点，介于油缸站立浇注时高度较高，在油缸沿轴向开设道内浇口，内浇口作为冒口分段补缩。

按此工艺生产的铸件外表面出现了较大面积的渣孔缺陷，颜色呈淡灰色，孔洞内壁毛糙，形状不规则。

分析原因为：

1)模拟分析软件充型模拟分析浇注系统发现设计不合理，整个金属液充型速度快，顶部浇口过早进入铁水，使得型内金属液飞溅、紊流产生氧化渣；

2)浇注系统本身不具备撇渣能力；

3)对铁水的熔炼控制要求较高，特别是残Mg量与氧化渣生成有直接关系。

公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本实用新型的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于：如何解决现有工艺浇注系统设计不合理造成铸件质量差的问题。

本实用新型通过以下技术手段实现解决上述技术问题的：

油缸的浇注系统，包括铸造砂型本体，铸造砂型本体内设有型腔，铸造浇道包括第一直浇道、第二直浇道、过滤室、第一横浇道、第二横浇道、环形内浇道；第一直浇道与第二直浇道之间通过缓冲管道连接，第二直浇道与过滤室之间通过缓冲管道连接，第一横浇道的两端分别连接过滤室与第二横浇道，第二横浇道的上部为环形内浇道，所述环形内浇道位于型腔底部，并与型腔连通。

本实用新型因油缸主体为壁厚较大圆筒形，为防止上下两半型质量不均和便于操作，仍采用平做竖浇工艺；第二直浇道与过滤室之间通过缓冲管道连接，缓冲结构设计，有利于减缓铁水充型速度，避免铁水冲击砂型；过滤室用于滤除铁水中的夹渣及非金属杂质，改善金属液的流动状态，实现内浇口处的铁水的低速、平稳充型，防止紊流、卷气和氧化渣的出现；环形内浇道使金属液面由下至上抬升平稳，型腔内渣和气能顺利上浮并对泥芯冲刷小；该装置操作简单，出品率高，稳定性好；有效减少油缸铸件的缩松、气孔、渣眼缺陷，减少了质量损失，极大提高了铸件完全合格率。

优选的，所述第一直浇道、第二直浇道均为竖直设置的管状结构，第一直浇道的顶端设有圆锥形的浇口杯。第二直浇道为陶瓷管。