[实用新型]薄壁金属管壳用玻璃封装模具

说明书

本实用新型公开了一种薄壁金属管壳用玻璃封装模具，包括上模具、下模具和脱模柱；上模具底部设有上模内部凸台，上模内部凸台处设有内引线定位通孔；下模具内设有金属管壳限位槽，金属管壳限位槽底部设有多个下模圆形通孔，脱模柱竖直插设于下模圆形通孔中并与下模圆形通孔紧密配合；脱模柱顶端设有封接玻璃承载凹槽，脱模柱内设有外引线定位通孔，外引线定位通孔与内引线定位通孔上下一一竖直对应。封接玻璃放置于封接玻璃承载凹槽内，金属管壳内腔向上放置于金属管壳限位槽内，金属管壳底部与脱模柱顶端相贴，上模内部凸台位于金属管壳内腔中并与其紧密配合。解决了引线与金属管壳的位置容易发生较大偏差造成漏封和气密性不好的问题。

技术领域

本实用新型属于金属玻璃封装领域，涉及一种薄壁金属管壳用玻璃封装模具。

背景技术

金属玻璃封装管壳广泛应用于航空航天领域，相对于其他产品，其有着密封性好，耐高温及耐腐蚀等优势。随着航空航天技术的发展，对飞行器各个零部件均提出了减重的要求，在航天器推力不变的情况下，越轻的质量就能够使航天器携带更多的产品，也可以使航天器的功能更加强大。金属玻璃封装管壳的设计也向着轻量化方向发展。因此，许多金属玻璃封装外壳设计的外壁的厚度＜1mm，这就对玻璃封装工艺提出了更高的要求。在封装的过程中，随着温度的升高，玻璃逐渐熔化，熔化后玻璃首先收缩成玻璃圆球聚集在引线上，随着温度的进一步升高，玻璃圆球会沿着金属管壳流动，发生铺展，从而完成封接。但是由于金属管壳较薄，其铺展浸润的能力减弱，目前设计的模具大部分为单块一体模具即引线和壳体的定位均由同一块模具完成，这样会导致在烧结过程中引线与金属壳体的位置发生较大偏差且脱模困难，容易造成漏封和气密性不好，导致产品报废。且在脱模过程中容易使得引线发生弯曲对玻璃造成破坏，良品率低。基于以上背景，设计薄壁金属管壳封装模具，控制其引线和金属管壳壳体的相对位置，在提高产品质量和提高产品良品率上就有了重要的意义。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种薄壁金属管壳用玻璃封装模具，以解决现有的模具在烧结过程中引线与金属管壳壳体的位置容易发生较大偏差造成漏封和气密性不好的问题，以及现有的模具脱模时引线容易发生弯曲对玻璃造成破坏从而影响良品率的问题。

本实用新型所采用的技术方案是，薄壁金属管壳用玻璃封装模具，包括上模具、下模具和脱模柱；上模具底部设有上模内部凸台，且上模内部凸台处设有内引线定位通孔；下模具内设有金属管壳限位槽，金属管壳限位槽底部设有多个与脱模柱匹配的下模圆形通孔，脱模柱竖直插设于下模圆形通孔中并与下模圆形通孔紧密配合；脱模柱顶端设有封接玻璃承载凹槽，脱模柱内设有与封接玻璃承载凹槽相通的外引线定位通孔，外引线定位通孔与内引线定位通孔上下一一竖直对应。

进一步的，封接玻璃放置于封接玻璃承载凹槽内，金属管壳内腔向上放置于金属管壳限位槽内，且金属管壳底部与脱模柱顶端相贴，上模内部凸台位于金属管壳内腔中并与其紧密配合。

进一步的，所述内引线定位通孔、外引线定位通孔均与金属管壳以及封接玻璃上的引线通孔一一竖直对应，使得引线在封装过程中保持竖直状态，引线依次经脱模柱的外引线定位通孔以及封装玻璃和金属管壳的引线通孔后竖直插设于内引线定位通孔中。

进一步的，所述金属管壳上的引线通孔、脱模柱以及内引线定位通孔的数量等于金属管壳的引线数量。

进一步的，所述脱模柱的数量不少于2个。

进一步的，所述脱模柱、封接玻璃承载凹槽和下模圆形通孔的顶端均处于同一水平面。

进一步的，所述金属管壳限位槽的宽度=（1+金属管壳材料的线膨胀系数）×金属管壳宽度，金属管壳限位槽的长度=（1+金属管壳材料的线膨胀系数）×金属管壳长度。