[实用新型]一种塑胶型材的挤压成型生产线

说明书

本实用新型公开了一种塑胶型材的挤压成型生产线，切机构设置于喷筒（1）下方，剖切机构包括底板（7）、垂向设置的油缸B（8）、带中心孔的框架（9）、钢丝（10）、旋转气缸（11）和切刀（12），油缸B（8）的缸筒固设于底板（7）上，油缸B（8）活塞杆的作用端焊接于框架（9）上，框架（9）的中心孔位于成型腔的正下方，钢丝（10）设置于框架（9）的中心孔内，且其两端分别焊接于框架（9）左右侧壁上，旋转气缸（11）垂向设置且固定安装于框架（9）的顶部，旋转气缸（11）的旋转杆上焊接有位于框架（9）下方的切刀（12）。本实用新型的有益效果是：结构紧凑、提高成品型材生产效率、减轻工人劳动强度、操作简单。

技术领域

本实用新型涉及长条形塑胶型材生产的技术领域，特别是一种塑胶型材的挤压成型生产线。

背景技术

塑胶挤压成型机能够挤压成型出条状、横截面一致的塑胶型材，塑胶型材主要用于门窗的外边框的包条，起到防水和保护玻璃的作用。塑胶挤压成型机的工作原理是将热塑性塑胶通过挤压的方式压到挤压模内，在挤压力的作用下，热塑性塑胶穿过挤压模的成型腔后制得条状塑胶型材，塑胶型材的结构如图1所示，成型后工人需要用切刀将塑胶型材沿其轴向剖分成两根，剖切方向如图1中的长虚线，剖分后还需要沿着图1中短虚线方向切断，这样便可得到所需长度的成品型材，同时也便于后期的运输。现有的剖切方式为工人将挤压成型后的塑胶型材采用专用夹具夹持住，然后再采用切刀沿其长度方向进行剖切，即沿长虚线方向切，剖切为两根后，再对切分后的型材再次用专用夹具固定，工装固定后工人将其间隔的切断，即沿短虚线方向切，最终得到成品型材。然而，挤压成型后的塑胶型材需要先从挤压模内脱下，再采用夹具进行两次工装固定，固定后再人工进行切割，造成了工序增加，降低了成型型材的生产效率。且采用人工进行切割操作，极大增大了工人劳动强度。因此亟需一种能够快速剖分塑胶型材、快速间隔切断型材、节省劳动力的生产线。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种结构紧凑、提高成品型材生产效率、减轻工人劳动强度、操作简单的塑胶型材的挤压成型生产线。

本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：一种塑胶型材的挤压成型生产线，它包括喷筒和剖切机构，所述喷筒的顶部固设有顶盖，顶盖顶部固定安装有垂向设置的油缸A，油缸A的活塞杆贯穿顶盖且延伸于喷筒内，油缸A活塞杆的作用端上焊接有位于喷筒内的活塞，喷筒的侧壁上开设有进料口，进料口位于活塞下方，所述喷筒的底部开设有安装孔，安装孔内焊接有挤压模，挤压模内开设有成型腔，所述剖切机构设置于喷筒下方，剖切机构包括底板、垂向设置的油缸B、带中心孔的框架、钢丝、旋转气缸和切刀，油缸B的缸筒固设于底板上，油缸B活塞杆的作用端焊接于框架上，框架的中心孔位于成型腔的正下方，钢丝设置于框架的中心孔内，且其两端分别焊接于框架左右侧壁上，旋转气缸垂向设置且固定安装于框架的顶部，旋转气缸的旋转杆上焊接有位于框架下方的切刀。

所述顶盖上开设有通槽，所述油缸A的活塞杆贯穿通槽设置。

所述喷筒的外壁上焊接有支撑于底板上的支撑腿。

所述框架的右侧焊接有支撑板，所述旋转气缸固定安装于支撑板的顶表面上，支撑板上开设有通孔和位于通孔右侧的导向孔，所述旋转气缸的旋转杆贯穿通孔设置，所述切刀位于框架和导向孔之间。

所述底板上焊接有垂向设置的导向杆，导向杆和油缸B分别位于框架的左右侧。

所述导向杆贯穿导向孔设置。

所述底板上固定安装有推料气缸，推料气缸位于框架的后侧，推料气缸活塞杆上焊接有推板。

本实用新型具有以下优点：本实用新型结构紧凑、提高成品型材生产效率、减轻工人劳动强度、操作简单。

附图说明

图1 为塑胶型材的结构示意图;

图2 为本实用新型的结构示意图；