[实用新型]一种锪铣复合刀

说明书

本实用新型涉及了一种锪铣复合刀，包括柄部和切削部。切削部包括外圆刃、端刃以及排屑槽。外圆刃和排屑槽均围绕切削部的外侧壁进行螺旋延伸，且相间布置。外圆刃直至延伸至切削部的端面以形成上述端刃。端刃包括第一切削齿、第二切削齿、第三切削齿以及第四切削齿，沿着逆时针方向依序布置。上述第一切削齿、第二切削齿、第三切削齿以及第四切削齿的芯高均为负值。这样一来，从而有效地减小了加工过程中的振动量，且其切入工件更为顺畅，进而在一定程度上提高了刀具的初始定位精度。另外，在实际切削过程中其排屑流畅性更好，便于加工热量的及时散失，有效地提高了孔壁的成型精度。

技术领域

本实用新型涉及切削刀具制造技术领域，尤其是一种锪铣复合刀。

背景技术

在机械加工领域中，直接在铸件表面钻孔一直是一大难题，具体表现为：铸件成型后其表面粗糙度低，甚至会出现表面坑洼不平的现象出现，在加工初始阶段，锪铣复合刀极易出现定心不准确现象，进而导致孔位偏斜。另外，现有技术中，普通锪铣复合刀端刃的芯高为正值(如图1、2中所示)，在加工过程中其振刀量较大，以致于当孔加工成型后，其内壁粗糙度较低，不能满足使用要求，需要进而二次加工，从而增加了生产、制造成本。对此，技术人员最初考虑到可能是由于锪铣复合刀横刃过大、刚性较差而导致，为了解决上述技术问题，技术人员采取了缩短横刃、加大芯厚、适当减小槽背比等方案对锪铣刀进行优化、改进，但经过试验验证孔成型质量并没有取得显著的改善，因而，亟待技术人员解决上述问题。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种切削负载力以及振动量较小，且排屑顺畅的锪铣复合刀。

为了解决上述技术问题，本实用新型涉及了一种锪铣复合刀，包括柄部和切削部。切削部包括外圆刃、端刃以及排屑槽。外圆刃和排屑槽均围绕切削部的外侧壁进行螺旋延伸，且相间布置。外圆刃直至延伸至切削部的端面以形成上述端刃。端刃包括第一切削齿、第二切削齿、第三切削齿以及第四切削齿，沿着逆时针方向依序布置。上述第一切削齿、第二切削齿、第三切削齿以及第四切削齿的芯高分别为h₁、h₂、h₃、h₄，且均为负值。

作为本实用新型技术方案的进一步改进，h₁≤-0.04mm；h₂≤-0.04mm；h₃≤-0.04mm；h₄≤-0.04mm。

作为本实用新型技术方案的进一步改进，第四切削齿和第二切削齿呈中心对称关系，以切削部端面的中心为对称中心。第一切削齿越过切削部端面的中心，且其过心量设定为a。

作为本实用新型技术方案的更进一步改进，第一切削齿的过心量a≥0.1mm。

作为本实用新型技术方案的进一步改进，第三切削齿由弧线形切削内刃和直线形切削主刃构成，且沿着切削部的径向由内向外依序连接。

作为本实用新型技术方案的更进一步改进，在排屑槽的侧壁上开设有径向断屑槽，且其一直延伸至切削部的端面。

作为本实用新型技术方案的进一步改进，在第四切削齿上开设有断齿槽，且其一直延伸至第一切削齿的侧壁。

作为本实用新型技术方案的更进一步改进，断齿槽的两侧壁均倾斜设置。沿着柄部至切削部方向，该断齿槽的宽度值逐渐增大。

作为本实用新型技术方案的进一步改进，切削部的外径为D，其芯厚直径为d，则d＝65～70％D

相较于传统设计结构的锪铣复合刀，在本实用新型所公开的技术方案中，其端刃采用负芯高设计，从而有效地减小了加工过程中的振动量，且其切入工件更为顺畅，进而在一定程度上提高了刀具的初始定位精度。另外，在实际切削过程中其排屑流畅性更好，便于加工热量的及时散失，有效地提高了孔壁的成型精度。

附图说明