[实用新型]一种电池箱体安装支架安装孔测量装置

说明书

本实用新型提供一种电池箱体安装支架安装孔测量装置，包括：轻质检测框架，所述轻质检测框架长度方向两侧对称设有若干支座，所述若干支座下面均设有与电池箱体安装支架孔位配合的孔位柱，所述孔位柱的下端头为便于导向的锥形结构；所述轻质检测框架为两根横梁和两根竖梁首尾依次焊接而成的矩形框架；所述孔位柱与支座可拆卸式连接。测量时，只需将孔位柱对准电池箱体安装支架上的安装孔，若电池箱体安装孔测量装置上的孔位柱均顺利通过相应的安装孔，则判断此电池箱体安装支架的安装孔的尺寸精度合格，否则判定不合格，检测快速便捷。

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件检具技术领域，具体涉及一种电池箱体安装支架安装孔测量装置。

背景技术

目前，电动汽车的普及率越来越高，电动汽车最重要的部件就是电池。通常电池包通过安装支架固定安装在汽车车架的底部。汽车的使用环境通常比较恶劣，整个汽车经常会遇到振动强烈的颠簸路面。所以对电池包的安装有着较高的要求。作为连接和固定电池包的安装支架就显得格外重要，一般目前安装支架多采用高强度钢板，强度基本都能满足要求，所以安装支架的尺寸精度就对电池包的安装起到了重要的作用。尺寸精度包含水平和竖直两个方面，分解下来就是X、Y、Z三个方向。

对于普通家用电动车，一般由多个电池包集成为电池箱体，所以电池箱体尺寸较大，对电池箱体的安装孔检一般有两种方法；

第一种测量方法；用大量程卡尺或者卷尺进行长度的测量和高度方向的尺寸测量，此种测量方法存在如下弊端；1、测量精度不高，通常量程越大的卡尺精度就会越低。2、无法准确测量Z方向上的尺寸，由于Z方向上需要保持测量电池箱体水平摆放，普通测量环境往往没有水平基准台。

第二种测量方法；将电池箱体放在三次元测量平台进行测量，此种测量方式存在如下弊端；1、测量操作不方便，需要将箱体放入水平基准台，需要专门的吊装工具才能测量。2、测量成本高并且测量一次的时间长不利于批量测量。

由于电池箱体尺寸较大，安装支架一般多为焊接工艺拼焊制成，因此电池箱体的安装孔距会因为焊接应力的释放产生误差，同时还会由于运输和堆放导致一些电池箱体受力变形，因此设计尺寸有5mm以内的制造公差。然而受目前制造水平的限制，经常出现电池箱体安装孔位尺寸存在误差，这些误差在整车电池包安装过程中就会导致电池箱体的孔与车架上的安装孔位无法对齐，安装螺栓无法传过去并安装，即使强行将螺栓穿过去，在螺栓拧紧的过程中也会产生横向的剪切应力，随着整车的振动就会有安装螺栓断裂的风险。

因此在电池箱体制造完成后就需要一种快速的测量装置来模拟整车安装孔位来进行电池箱体安装孔位校对。

实用新型内容

为了解决上述问题，本实用新型提供一种电池箱体安装支架安装孔测量装置，使得电池箱体安装支架安装孔一次性检测完成，快速便捷。

为了实现上述目的，本实用新型提供一种电池箱体安装支架安装孔测量装置，其特征在于，包括：

轻质检测框架，所述轻质检测框架为两根横梁和两根竖梁首尾依次焊接而成的矩形框架；两竖梁的内侧面相同长度位置对称设有若干对支座，每个支座下面均设有与电池箱体安装支架孔位配合的孔位柱，所述孔位柱的下端头为便于导向的锥形结构；

所述孔位柱与支座可拆卸式连接。

优选地，所述轻质检测框架的中部还至少设有一个加强横梁。

优选地，所述轻质检测框架的四个角的内侧均设有斜向加强梁。

优选地，所述横梁、竖梁、加强横梁和斜向加强梁为回形铝合金钢管。

优选地，所述轻质检测框架的相对设置的横梁或相对设置的竖梁的外侧分别设有用于把持的把手。

优选地，所述支座为四块钢板围焊而成的两面开口空腔结构，其中两块平行的钢板形状为三角形，另外两块钢板为方形。