[实用新型]用于预制大墙板的成组立模的锁模装置

说明书

本实用新型的名称是用于预制大墙板的成组立模的锁模装置，涉及建筑领域。它主要是解决目前的锁模方式使得每一块立模的强度和刚度要求都很高，浇筑的墙板大小不一，每个模腔内门窗模的位置不一样，形成大小差异很大的模腔的问题。本实用新型是在所有立模的大立面上均匀地打有20个左右的通孔，通孔都打在主龙骨上，所有立模上通孔的位置都互相一致，每个通孔内都安装一个螺栓套筒，立模之间通过螺栓套筒内的螺栓和螺帽相互连接。本实用新型的锁模方式是每两块相邻的立模之间、左右中间上下分散用专用螺栓定位锁紧，使混凝土的胀模压力的力矩减小，对每一块立模的强度和刚度要求大大降低，节约了成本保证了模具不会变形。

技术领域

本实用新型涉及建筑领域，具体的是涉及一种用于预制大墙板的成组立模的锁模装置。

背景技术

已有的成组立模如图1所示，成组立模是由若干块立模1横向排列，每两块立模1之间都装有边摸2和底模3形成一个模腔，模腔内可以浇筑混凝土预制大墙板。每块立模下面装有轮子可以在轨道4上滑动，可以打开每一个模腔。目前用于预制大墙板的成组立模锁模的方式是：所有立模合拢后从两端用拉杆5和液压缸6一起拉紧。由于大墙板面积大长度长每一块立模承受几十吨压力，中间又没有拉杆或定位设施，使得每一块立模的强度和刚度要求都很高，特别是最前和最后两块立模。又因为浇筑的墙板大小不一，每个模腔内门窗模的位置也不一样，这样形成大小差异很大的模腔。因为要讲究效益，浇灌混凝土时不可能太慢，这样每个模腔进度差异大压力差别也巨大，使得立模偏移变形。

发明内容

本实用新型的目的是针对上述的不足，而提供的一种在浇灌混凝土时立模不会偏移变形，混凝土的胀模压力力矩小，对每一块立模的强度和刚度要求低，成本低，保证模具不会变形的用于预制大墙板的成组立模的锁模装置。

本实用新型的技术解决方案是：在所有立模的大立面上均匀地打有20个左右的通孔，通孔都打在主龙骨上，所有立模上通孔的位置都互相一致，每个通孔内都安装一个螺栓套筒，立模之间通过螺栓套筒内的螺栓和螺帽相互连接。

本实用新型的技术解决方案中所述的螺栓套筒的中孔上设有内丝扣，所述的螺栓的一端带有内六角帽，螺栓的另一端为尖头，螺栓的内六角帽端连接在一个立模内螺栓套筒的一端，螺栓的尖头端连接在相邻的立模内螺栓套筒的另一端。

本实用新型的技术解决方案中所述的螺栓套筒的中孔的一头设有一个直径比中孔小的口，螺栓的内六角帽卡在螺栓套筒的小口上，在螺栓套筒的中孔内设有一个内外都有丝扣的丝扣管，丝扣管的外丝扣和螺栓套筒的内丝扣相匹配连接，丝扣管的内丝扣和螺栓的丝扣相匹配，丝扣管的一端顶紧螺栓的内六角帽。

本实用新型的技术解决方案中所述的螺栓上套有PVC管，PVC管的两头设有橡胶垫。

本实用新型的锁模方式是每两块相邻的立模之间、左右中间上下分散用二十个左右专用螺栓定位锁紧。本发明不再需要原有的锁模系统，采用本发明的锁模方式混凝土的胀模压力的力矩大大减小，对每一块立模的强度和刚度要求也大大降低，既节约了成本又保证了模具不会变形。

附图说明

图1是已有成组立模的锁紧结构示意图。

图2是本实用新型的立模打孔位置示意图。

图3是本实用新型的套筒螺栓安装剖面示意图。

具体实施方式

如图2、3所示，已知的成组立模是由若干块立模1横向排列，每两块立模1之间都装有边摸2和底模3形成一个模腔，模腔内可以浇筑混凝土预制大墙板，每块立模1下面装有轮子可以在轨道4上滑动，可以打开每一个模腔；本实用新型的成组立模是所有立模1内部的主龙骨构造都相同，所有立模1都在大立面上均匀地打20个左右的通孔7，通孔7都打在主龙骨上，而且所有立模1上打孔的位置都互相一致，通孔7的大小也一样；在立模1上的每个通孔7内都安装一个结构相同的螺栓套筒8，如图3所示，螺栓套筒8内设有一个中孔，该中孔带有内丝扣9，中孔的一头设有一个直径比中孔小的口10；设有一个螺栓11，螺栓11的一端带有内六角帽，螺栓11的另一端为尖头，螺栓11的尖头端从螺栓套筒8上中孔的另一端串进再由小口10串出，螺栓11的内六角帽挂在小口10上，螺帽的直径比螺栓套筒8的小口10直径大；设有一个内外都有丝扣的丝扣管12，丝扣管12的一头设有内六角洞13，丝扣管12的外丝扣和套筒8的内丝扣9相匹配连接，丝扣管12的内丝扣和螺栓11的丝扣相匹配；丝扣管12旋进套筒8内顶紧螺栓11的内六角帽，而螺栓11的丝扣旋进相邻立模1对应的螺栓套筒8中的丝扣管12中，旋进的多少用于控制这两个立模1的距离；螺栓11的前端是尖头，便于盲插对位，螺栓11上套有PVC管14，用于和混凝土分离，PVC管14的两头设有橡胶垫15，用于密封不漏水泥浆；上述结构的螺栓套筒8、螺栓11不仅定位了立模1的位置，克服了混凝土的胀力，而且安装和拆卸都很方便快捷。