[实用新型]一种弯管成型模具

说明书

本实用新型涉及一种弯管成型模具，特别涉及一种能够加工小曲率半径的弯管成型模具。其包括夹紧模、外压模和内压模，所述夹紧模内设有弯管模腔，弯管模腔中包括一个与目标弯管的管弯外径壁面形状吻合的第一外成型端面；所述外压模内设有内压模安装孔，内压模安装孔内设有内压模，内压模上设有与目标弯管的管弯外径壁面形状吻合的第一内成型端面，第一内成型端面伸出外压模，第一外成型端面和第一内成型端面能够相互配合将管弯外径壁面冷压成型。本实用新型通过夹紧模配合内外压模，能够加工制造出弯曲半径大于0.4D的金属弯管，满足在废气再循环冷却器的狭小安装空间内布置进出水管的需求，同时制造成本大大降低。

技术领域

本实用新型涉及一种弯管成型模具，特别涉及一种能够加工小曲率半径的弯管成型模具。

背景技术

在对管材类工件进行弯管的加工过程中，需要使用弯管模具，弯管模具包括夹模、靠模以及弯模等等，其作用是将板材按照尺寸进行弯折。废气再循环冷却器由于安装空间狭小，需要布置小曲率半径的进出水弯管。

现有技术中，传统的弯管模具只能加工大曲率半径的弯管，对于小曲率半径的弯管一般采用压铸工艺初步成型，然后通过机加工的方式最终成型。现有的小曲率半径的弯管成型工艺加工成本较高，导致产品价格昂贵，不适合大范围推广应用。

专利号为CN200510019283的中国专利公开了一种小区率半径弯管成型方法，该方法采用有芯弯曲方式，即包括片状多向芯轴，将待弯曲的原管胚穿到芯轴上，原管胚的一端靠夹紧力与弯曲模固定，由弯管机带动弯曲模转动；在原管胚弯曲变形的过程中，给原管胚的管壁增加两种不同方向的辅助推力，其中在管弯曲内径的避免上施加金属收缩产生的内应力相同方向的推力，在管弯外径的壁面上施加金属拉伸产生的内应力相同方向的推力，将原管胚弯曲到规定的角度后将芯轴抽出。该方法依靠结构精妙的是片状多向芯轴能够制造出弯管的壁厚不小于0.5mm、弯曲半径大于0.5D（D表示弯管管体直径）的金属弯管，但是片状多向芯轴是由多个半球型金属片组成，其结构精妙，加工成本较高，不适合大范围推广应用。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种弯管成型模具，能够加工制造出弯曲半径大于0.4D的金属弯管，满足在废气再循环冷却器的狭小安装空间内布置进出水管的需求，同时制造成本大大降低。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种弯管成型模具，包括夹紧模、外压模和内压模，所述夹紧模内设有弯管模腔，弯管模腔中包括一个与目标弯管的管弯外径壁面形状吻合的第一外成型端面；所述外压模内设有内压模安装孔，内压模安装孔内设有内压模，内压模上设有与目标弯管的管弯外径壁面形状吻合的第一内成型端面，第一内成型端面伸出外压模，第一外成型端面和第一内成型端面能够相互配合将管弯外径壁面冷压成型；所述外压模上设有与目标弯管的管弯内径壁面形状吻合的第二外成型端面，内压模上面向第二外成型端面一侧设有成型支撑端面，成型支撑端面形状与目标弯管的直管段内表面形状吻合，第二外成型端面和成型支撑端面能够相互配合将管弯内径壁面冷压成型。

通过采用上述技术方案，外压模和夹紧模合模进行冷弯成型，外压模的第二外成型端面将管弯内径壁面冷压成型，成型支撑端面对侧面直管段形成支撑，提高了冷压成型过程中的稳定性，内压模接触到弯管内壁时，第一外成型端面和第一内成型端面能够相互配合将管弯外径壁面冷压成型，最终冷弯成型得到弯曲半径大于0.4D的目标弯管，满足在废气再循环冷却器的狭小安装空间内布置进出水管的需求，同时制造成本大大降低。

进一步的，外压模面向弯管模腔一端设有与目标弯管的直管段表面形状吻合的直管成型端面，直管成型端面能够与弯管模腔吻合连接。

通过采用上述技术方案，外压模和夹紧模合模时，直管成型端面能够与弯管模腔吻合连接，使得弯管的直管段在冷弯过程中不变形。

进一步的，夹紧模内的弯管模腔出口端设有合模限位端面，外压模面向夹紧模一端为与合模限位端面形状吻合的合模定位端面。