[实用新型]用于高压变频控制器的IGBT驱动反馈转换电路

说明书

本实用新型的用于高压变频控制器的IGBT驱动反馈转换电路包括：电阻R1、电阻R2、电阻R3、电阻R4、电容C1、三极管Q1和光纤发射单元U1；电阻R3的第一端连接IGBT驱动板并联模块的触发信号IGBT‑R，电阻R3的第二端、电阻R4的第一端连接三极管Q1的基极；电容C1的第一端、电阻R1的第一端连接电路的供电电压VCC,电阻R4的第二端、电容C1的第二端、三极管Q1的发射极、光纤发射单元U1的负极接地；电阻R1的第二端、电阻R2的第一端连接三极管Q1的集电极，电阻R2的第二端连接光纤发射单元U1的正极，光纤发射单元U1通过光纤连接用于控制高压变频器的控制器。相比使用硬件可编程器件做逻辑处理的方式，上述转换电路更简单可靠，且易于实施。

技术领域

本实用新型涉及电子技术领域，尤其涉及一种用于高压变频控制器的IGBT驱动反馈转换电路。

背景技术

常用的高压变频控制器的IGBT反馈检测信号正常为：IGBT关断状态时，反馈光纤信号为常亮；IGBT导通状态时，反馈光纤信号为常灭；如IGBT驱动异常时，故障接收状态为常亮，这样控制器在触发控制IGBT导通信号后，反馈光纤如一直常亮，控制器就能检测到IGBT故障。为保证功率模块的工作稳定性，通常选用的IGBT驱动板为CONCEPT公司的1SP0335系列即插即用型通用驱动板，但是这种驱动板的反馈光纤信号机制与上述高压变频控制器的需求逻辑严重不符。这就需要对驱动板反馈信号进行转换，以适配高压变频控制器的需求逻辑。

现有技术中，通常是先利用控制器触发信号和IGBT反馈信号提取电路提取信号，再将提取的信号经由CPLD或FPGA硬件可编程器件处理，进而生成与控制器适配的反馈信号。这种实现方式电路复杂，且需要同时处理12路IGBT驱动反馈信号，复杂度高，系统稳定性差。

实用新型内容

针对现有技术的上述缺陷，本实用新型提供一种用于高压变频控制器的IGBT驱动反馈转换电路。

本实用新型提供的用于高压变频控制器的IGBT驱动反馈转换电路包括：电阻R1、电阻R2、电阻R3、电阻R4、电容C1、三极管Q1和光纤发射单元U1；电阻R3的第一端连接IGBT-R，电阻R3的第二端连接三极管Q1的基极，所述IGBT-R为IGBT驱动板并联模块的触发信号；电阻R4的第一端连接三极管Q1的基极，电阻R4的第二端接地；电容C1的第一端连接电路的供电电压VCC,电容C1的第二端接地；电阻R1的第一端连接电路的供电电压VCC,电阻R1的第二端连接三极管Q1的集电极；电阻R2的第一端连接三极管Q1的集电极，电阻R2的第二端连接光纤发射单元U1的正极；三极管Q1的发射极、光纤发射单元U1的负极接地；光纤发射单元U1通过光纤连接控制器，所述控制器为用于控制高压变频器的控制器。

如上所述的电路，优选地，电阻R3的第一端连接P1、P2的IGBT-R端口，P1、P2为与驱动板连接的快速插头。

如上所述的电路，优选地，电容C1为2-5μF，电阻R1为3-5KΩ、电阻R2为1-3KΩ、电阻R3为8-15KΩ、电阻R4为3-7KΩ；三极管Q1为NPN型三极管。

本实用新型提供的用于高压变频控制器的IGBT驱动反馈转换电路具有以下优点：

1、使用单纯小巧的电路完成可靠地信号转换任务，相比使用硬件可编程器件做逻辑处理的方式简化了电路复杂度和程序复杂度，转换方式更简单可靠。

2、转换电路板小巧，并不影响功率模块安装时的电气间隙问题。

3、成本低、安装方便，用最优化的方式解决了必要的问题。

附图说明

图1为本实用新型提供的用于高压变频控制器的IGBT驱动反馈转换电路实施例的结构示意图。

具体实施方式