[实用新型]一种新型重型设备杆头生产设备

说明书

本实用新型公开了一种新型重型设备杆头生产设备，包括下模座，下模座的两侧位置分别设置有导柱，导柱的外壁上套设有导套，且导套位于导柱的上部，导套的顶部设置有上模座，下模座的顶部外壁上设置有凹模，且凹模位于下模座的中间位置，凹模的顶部外壁上开设有成型槽，成型槽位于凹模的中心，凹模上开设有落料孔，上模座的底部外壁上设置有凸模垫板，且凸模垫板与上模座固定连接，凸模垫板的底部外壁上设置有凸模固定板，且凸模固定板与凸模垫板固定连接，凸模固定板的底部外壁上设置有挤压凸模，且挤压凸模与凸模固定板固定连接，挤压凸模上开设有安装孔，安装孔内设置有冲孔凸模，上模座的中心位置设置有模柄。

技术领域

本实用新型涉及杆头生产机械技术领域，特别涉及一种新型重型设备杆头生产设备。

背景技术

随着我国基础设施建设步伐的加快，大型工程机械(如：装载机、挖掘机、推土机)市场日渐活跃，这些大型机械主要靠工作油缸来驱动设备运转，而活塞杆又是各种工作油缸的重要零件。

因活塞杆处于拉和压应力交替状态，并且瞬间完成有较大的冲击载荷，它是传力件，因此这样的工作条件要求毛坯是锻件，其头部的成型一般是在自由锻锤上的胎膜成型，该头部上下有两个形状相同的凸台，是成型的重点部位，胎膜成型比模锻锤上的飞边少，金属材料消耗较少，模具结构简单，制作费用较低，但在试制时发现两凸台无法充满成型，大量金属沿轴向向自由端流去，只有少量金属向头部的凸台流动，使得产品合格率较低，而且杆头上的孔需要单独进行加工，浪费人力物力，生产效率低下。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种新型重型设备杆头生产设备，以解决上述背景技术中提出的产品合格率较低的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种新型重型设备杆头生产设备，包括下模座，所述下模座的两侧位置分别设置有导柱，所述导柱的外壁上套设有导套，且所述导套位于所述导柱的上部，所述导套的顶部设置有上模座，所述下模座的顶部外壁上设置有凹模，且所述凹模位于所述下模座的中间位置，所述凹模的顶部外壁上开设有成型槽，所述成型槽位于所述凹模的中心，所述凹模与所述下模座上开设有落料孔，所述上模座的底部外壁上设置有凸模垫板，且所述凸模垫板与所述上模座固定连接，所述凸模垫板的底部外壁上设置有凸模固定板，且所述凸模固定板与所述凸模垫板固定连接，所述凸模固定板的底部外壁上设置有挤压凸模，且所述挤压凸模与所述凸模固定板固定连接，所述挤压凸模上开设有安装孔，所述安装孔内设置有冲孔凸模，所述上模座的中心位置设置有模柄。

优选的，所述安装孔的形状为阶梯型。

优选的，所述模柄通过圆柱销钉与所述上模座固定连接。

优选的，所述挤压凸模的顶部外壁上开设有凸模连接孔。

优选的，所述凸模连接孔内设置有沉头螺钉，所述挤压凸模通过所述沉头螺钉与所述凸模固定板固定连接。

优选的，所述凹模的顶部外壁上开设有凹模连接孔。

优选的，所述凹模连接孔的内部设置有内六角螺钉，所述凹模通过所述内六角螺钉与所述下模座固定连接。

本实用新型的技术效果和优点：

1、本项目利用热挤压成型技术，它是基于材料的塑性特点在热锻温度下对各种金属进行挤压成型，通过更改模锻方式，由胎膜成型更改为合模挤压成型，先将挤压凸模与凹模合模，然后进行挤压加工，这样没有多余金属向外流动，提高了产品合格率；

2、通过设置的冲孔凸模，在合模加工时，可以同时对加工零件进行冲孔加工，冲孔废料从落料孔落下，这样使得零件的生产一体成型，省去了钻孔工序，降低了后续加工成本，并且提高了加工效率。

附图说明

图1为本实用新型结构的示意图。

图2为本实用新型凹模结构的示意图。