[实用新型]一种叠加成型的注塑模具

说明书

本实用新型涉及注塑模技术领域，更具体地，涉及一种叠加成型的注塑模具。包括依次滑动连接的前模、滑动座和后模，所述的前模内设有第一型芯，所述的后模内设有第二型芯，所述的滑动座内设有容腔以及连通容腔的潜伏式浇口，所述的第一型芯和第二型芯分别插入容腔的前后两端并与容腔内壁之间形成第一型腔和第二型腔。将产品排位叠加为两层，使之在不增加模具长宽大小的情况下，增加一倍的产品生产量。

技术领域

本实用新型涉及注塑模技术领域，更具体地，涉及一种叠加成型的注塑模具。

背景技术

现在常用模具结构，一般都是单层结构，一个分型面产品出数按产品排位有一模出8腔或12腔不等。如公开号：CN207140244U，公开了一种一模多腔的带螺纹盖类塑件自动脱螺纹模具结构，包括定模固定板和动模固定板，定模固定板下部安装有定模板，定模板内设有多个用于成型塑件的容腔；动模固定板上固连有垫块，该垫块上固设有承板，承板上安装有与容腔数目相等的型芯，型芯头部设有螺纹，用以成型塑件的内螺纹，该型芯由旋转驱动机构带动进行同步旋转以实现脱模，所述承板上固设有动模板，动模板上设有能够与产品同步轴向移动的推板，推板上设有用于限制塑件转动的止转机构，且承板上还设有用于限制推板移动距离的限位装置。在该申请中，为了提高产能，只能够通过增加容腔的数量实现产能的提高，而容腔数量的增加意味着需要增加模具的长宽大小，以及增大注塑机的能耗才能够实现，因此一模多腔的设计成本和能耗都很高。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种叠加成型的注塑模具，将产品排位叠加为两层，使之在不增加模具长宽大小的情况下，增加一倍的产品生产量。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种叠加成型的注塑模具，包括依次滑动连接的前模、滑动座和后模，所述的前模内设有第一型芯，所述的后模内设有第二型芯，所述的滑动座内设有容腔以及连通容腔的潜伏式浇口，所述的第一型芯和第二型芯分别插入容腔的前后两端并与容腔内壁之间形成第一型腔和第二型腔。

在本装置中，前模和后模合模后通过潜伏式浇口进行进胶，并于第一型腔和第二型腔注塑成型产品，两个型腔分别成型两个相同的产品，无需额外增加模具的长宽可以提高一倍的产品生产量。产品成型后，潜伏式浇口强行扯断，两组产品和整个流道全部都留在滑动座内，滑动座分开的间隙大于产品的宽度，使置于滑动座内的两组产品能够顺利脱落，完成一个生产周期。

进一步的，所述的潜伏式浇口包括第一分浇口和第二分浇口，所述的第一型芯内设有与第一分浇口匹配的第一容纳孔，所述的第二型芯内设有与第二分浇口匹配的第二容纳孔，所述的第一分浇口滑动设置在第一容纳孔内，所述的第二分浇口滑动设置在第二容纳孔内，所述的第一容纳孔与第一型腔连通，所述的第二容纳孔与第二型腔连通。合模后第一分浇口和第二分浇口分别置于第一容纳孔和第二容纳孔内，从第一型芯和第二型芯的侧壁向第一型腔和第二型腔注胶。脱模的时候，先将前模与滑动座分离，置于第一型芯内的第一分浇口强行扯断，两组产品和整个流道全部都留在滑动座和后模内，然后将滑动座与后模分离，此时置于第二型芯内的第二分浇口强行扯断，两组产品最终全部留在滑动座内，使产品与流道系统完全分离顺利脱落。

进一步的，所述的前模内平行排布设置有至少2个第一型芯，所述的容腔和第二型芯的数量与第一型芯的数量相同。通过增加设置型芯的数量从而实现增加产品的生产量。

进一步的，所述的滑动座由推板和滑块连接组成，所述的前模设有与滑块相匹配的第一腔部，所述的滑块滑动设置在第一腔部内。前模和滑动座连接后滑块套在第一腔部内，且第一型芯插入至容腔内。

进一步的，还包括弯销，两个所述的弯销对称设置在后模上，所述的弯销一端与后模固定连接，所述的滑块内设有导槽，所述的弯销与导槽滑动配合。弯销起到导向作用，脱模时滑动座沿弯销方向脱出。

进一步的，所述的推板设有与导槽连通的第二腔部。第二腔部的设置可以在滑动座滑动脱模或合模的时候为弯销留有位置余量，避免在合模或脱模过程中弯销卡死。