[实用新型]乘用车支架铸件的冒口结构

说明书

本实用新型一种乘用车支架铸件的冒口结构，其中乘用车支架铸件与冒口连接，冒口与乘用车支架铸件相连位置形成冒口颈，该冒口分为上半球部分和下半球部分，上半球部分和下半球部分中间为圆台型缓冲部分，流道横向设置于上半球部分；下半球部分与冒口颈远离的一侧开设有V型槽口，V型槽口具有开口端和尖角端，该开口端向外设置，尖角端指向下半球部分的中间位置，该尖角端的夹角为60°‑70°。本实用新型提供一种专门针对乘用车支架铸件的冒口结构，其既能减小冒口以及对应冒口颈的体积，又能使得铸件仍能满足客户对产品的要求。

技术领域

本实用新型涉及铸造业领域，特别指一种乘用车支架铸件的冒口结构。

背景技术

铸造领域的工作模式，一般是针对客户所需的产品，制造并设计铸造模具，再利用模具灌入液态金属，铸造出相应的产品。

针对特定的乘用车支架铸件A，如图1及图2所示，铸造时需要两个冒口1进行补缩，图中只显示了右边的一个冒口。铸造后，需要对冒口1与铸件进行分离，本图中左侧的冒口即已经分离，原来冒口1与乘用车支架铸件相连位置即形成冒口颈2。铸分离时一般采用液压钳分离。对于本产品来说，为了达到客户所需产品的要求，通常冒口需要一定的体积，而对应的冒口颈通常也比较大，在分离冒口时，比较容易造成冒口残留高低不齐，并且，由于冒口颈面积太大，在去除冒口残留时容易导致铸件产品的缺损或变形。

并且，由于冒口本身较大，也会造成铁水的浪费，提高了生产成本。而直接减小冒口，又会影响其补缩效果，造成产品良率下降和质量的下降，造成客户投诉，影响经济效益。

实用新型内容

本实用新型所解决的技术问题即在提供一种专门针对乘用车支架铸件的冒口结构，其既能减小冒口以及对应冒口颈的体积，又能使得铸件仍能满足客户对产品的要求。

本实用新型所采用的技术手段如下所述。一种乘用车支架铸件的冒口结构，其中乘用车支架铸件与冒口连接，冒口与乘用车支架铸件相连位置形成冒口颈，该冒口分为上半球部分和下半球部分，上半球部分和下半球部分中间为圆台型缓冲部分，流道横向设置于上半球部分；下半球部分与冒口颈远离的一侧开设有V型槽口，V型槽口具有开口端和尖角端，该开口端向外设置，尖角端指向下半球部分的中间位置，该尖角端的夹角为60°-70°。

该V型槽口的深度为下半球部分直径的1/3至1/5。

上半球部分和下半球部分的高度相同，直径相同，该圆台型缓冲部分的高度为上半球部分高度之比为1至1/3。

形成的冒口颈面积是同样乘用车支架铸件冒口颈面积的1/2至1/3。

该V型槽口上下贯穿下半球及圆台型缓冲部分，但不延伸到上半球部分。

该V型槽口尖角端一侧纵向边倾斜设置，其倾斜角度为与水平面呈10-15°

本实用新型所产生的有益效果如下。

采用上述的特定冒口结构，V型槽口使得冒口的整体体积变小，节省了铸造材料，并且V型结构使得在铸造过程中，形成向着尖角端的压力补充，不影响铸件的补缩，与现有技术生产同样的乘用车铸件支架，冒口颈面积可以减小到原有面积的1/2至1/3，液压钳分离比较省力，操作更加方便，良品率从93%提升到96-98%。

附图说明

图1为现有的乘用车支架铸件冒口结构立体示意图。

图2为现有的乘用车支架铸件冒口结构俯视示意图。

图3A为本实用新型的乘用车支架铸件冒口结构立体示意图（未画出流道）。

图3B为本实用新型的乘用车支架铸件冒口结构立体示意图（画出流道）。

图4A为本实用新型的乘用车支架铸件冒口结构俯视结构示意图（未画出流道）。