[实用新型]塑化胶粉强制混合机

说明书

本实用新型公开了一种塑化胶粉强制混合机，包括混料机架，混料机架上安装有混料筒，混料筒的两端对应设置有混料入料口和混料出料口，混料筒内转动安装有混料轴，混料轴靠近混料入料口的一端伸出混料筒外连接有混料驱动装置，混料筒内设置有喂料腔和混料腔，混料轴的外周位于喂料腔内安装有喂料装置，混料轴的外周位于混料腔内安装有混料装置，混料轴靠近混料出料口的一端伸出混料筒外对应安装有出料旋切装置，混料轴的内部设置有内冷却系统；本实用新型具有降温效果好、密封良好等优点，通过一次精炼解决现有精炼机存在的胶料不均匀、效率低等问题，且还方便清除机内塑化胶料。

技术领域

本实用新型涉及一种塑化胶粉精炼设备，尤其涉及一种塑化胶粉强制混合装置。

背景技术

再生胶生产工艺流程是一个系统化的废旧橡胶再生利用的加工转换过程，主要包括废旧轮胎的破碎、磨粉筛选、胶粉辅料搅拌预混、塑化(脱硫)处理、胶粉的精炼、压片卷取、成品胶的包装贮运等一系列复杂制造工艺。其中塑化(脱硫)胶粉的精炼过程是再生胶生产工艺流程中重要的一个环节。传统的再生胶的精炼是靠精炼机来完成的，塑化(脱硫)后的胶粉经过多台精炼机数次反复碾压达到细化而精炼的目的。

传统的再生胶生产过程中精炼机主要存在以下缺点：(1)为了保证精炼效果，需要采用精炼机反复挤压5-7遍，才能保证再生胶可以达到较好的质量，但是此种多遍加工方式，效率较低，投资大且能耗较高；(2) 现有技术中的精炼机内总是存有一部分胶料无法排出，而为了保证下一次运行时可以保证再生胶质量，因此需要在停机后将存有的胶料排出，但是由于设备拆除较复杂，停机拆除后，内部胶料温度降低，很难将机内的胶料清楚干净，影响设备使用性能；(3)由于精炼机在使用过程中，不能放空车，因此每一遍总有重叠胶料，导致胶料难以保证均匀，最终导致再生胶性能不均匀不稳定；(4)由于精炼机对辊筒在强度、刚性、表面硬度及光洁度等方面的要求，现有技术中的铸铁辊筒壁厚通常较厚，且铸铁热传导较差，不能很好的达到冷却效果；为达到冷却效果则必需降低线速度，则就降低了生产效率，提高了生产成本；(5)现存传统的加料方式是将脱硫后的胶粉搬运到现场炼胶作业的机台旁储存(直接堆放在地上) 等待炼胶作业，再通过作业人员用铁锹或其他工具将其加入到炼胶机上轧炼，在此过程中，胶粉容易散落在车间内，且极易混入其他杂质，易导致炼胶质量不稳定，且通过人工搬运劳动强度大。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种降温效果好、密封良好、通过一次精炼解决现有精炼机存在的胶料不均匀、效率低等问题、且还方便清除机内塑化胶料的塑化胶粉强制混合机。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：塑化胶粉强制混合机，包括混料机架，所述混料机架上安装有混料筒，所述混料筒的两端对应设置有混料入料口和混料出料口，所述混料筒内转动安装有混料轴，所述混料轴靠近所述混料入料口的一端伸出所述混料筒外连接有混料驱动装置，所述混料筒内设置有喂料腔和混料腔，所述混料轴的外周位于所述喂料腔内安装有喂料装置，所述混料轴的外周位于所述混料腔内安装有混料装置，所述混料入料口设置在所述喂料装置的进料端的上方，所述喂料装置的出料端设置在所述混料装置的进料端，所述混料出料口设置在所述混料装置的出料端，所述混料轴靠近所述混料出料口的一端伸出所述混料筒外对应安装有出料旋切装置。

作为优选的技术方案，所述混料装置包括均匀间隔布置在所述混料轴外周的斜面混料盘，相邻两所述斜面混料盘之间分别对应设置有一组销钉组件，所述销钉组件包括均匀安装在所述混料筒的筒壁上的挤压销钉，所述挤压销钉的底端伸入至所述混料腔内。

作为优选的技术方案，所述挤压销钉包括固定安装在所述混料筒筒壁上的安装部，所述安装部的下端设置有挤压搅拌部，所述挤压搅拌部的底部伸入相邻两所述斜面混料盘之间，所述挤压搅拌部上设置有用于迎接并挤压塑化胶粉的挤料平面；所述挤压搅拌部的两端与两侧所述斜面混料盘的端部之间分别设置有过料侧间隙，所述挤压搅拌部的底端与混料轴的外周之间设置有过料底间隙，所述过料侧间隙与所述过料底间隙均由所述挤料平面向后逐渐增大。