[实用新型]单井双泵连续递进式排液平衡负载低功耗举升系统

说明书

本实用新型公开了一种单井双泵连续递进式排液平衡负载低功耗举升系统，包括齿轮悬挂齿轮驱动式抽油机、双光杆双悬挂采油井口装置以及平行双泵井下采油管柱；所述平行双泵井下采油管柱的两采油杆柱的重量相等，齿轮悬挂齿轮驱动式抽油机包括机架、双齿条上下驱动装置，所述双齿条上下驱动装置包括分别光杆升降齿条、光杆升降导轨、齿条导轨、驱动齿轮，两光杆升降齿条通过驱动齿轮相啮合，使得其既能驱动两升降齿条上下方向交替运动又能平衡两组采油杆柱，构成“天平式”变载荷柔性平衡配置结构。本实用新型的电机装机功率更小，系统效率更高，真正意义上实现“低碳”举升采油。

技术领域

本实用新型涉及石油开采技术领域，尤其涉及一种单井双泵连续递进式排液平衡负载低功耗举升系统。

背景技术

游梁式抽油机举升采油一直以来都是世界石油工业内占据主导地位的人工举升方式。相比其它举升方式，它具有诸如结实耐用、野外工况可靠性高、维护保养方便、标准化程度高、通用性强等诸多优势。但同时，游梁式抽油机也有无法克服的“先天不足”。主要是：不能充分发挥“长冲程、低冲次”生产参数的技术优势，平衡原理问题与悬点载荷波动特性导致负载平衡率低，电机重载启动，轻载工作，扭矩波动大，上下冲程负载不均匀，甚至有负向扭矩，效率低、能耗高。因为游梁式抽油机没有从本质上改变四连杆传动机构的特性，所以无法从根本上解决“大马拉小车”、能耗高的缺点，机采效率提升空间和节能潜力有限。

目前仅我国各油田抽油机保有量在35万台以上，电机装机总容量超过1500 万千瓦，每年耗电逾250亿度。而实测机采系统效率仅25％～30％，有的甚至低于25％，据测算，若能提升至31％，年总节电潜力即可达近二十亿度。这种新型低能耗举升系统及方法就是为适应国家工业生产“节能减排”规划和要求，实现油井“低碳”举升采油而研发的。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于针对上述现有技术存在的不足提供一种能提高采油效率、降低举升能耗的单井双泵连续递进式排液平衡负载低功耗举升系统。

本实用新型所采用的技术方案为：单井双泵连续递进式排液平衡负载低功耗举升系统，其特征在于：包括齿轮悬挂齿轮驱动式抽油机、双光杆双悬挂采油井口装置以及平行双泵井下采油管柱；所述平行双泵井下采油管柱的两采油杆柱的重量相等，两根采油杆柱上端的光杆伸出井口；齿轮悬挂齿轮驱动式抽油机包括机架和在机架上安设的双齿条上下驱动装置，所述双齿条上下驱动装置包括分别与一光杆固连的光杆升降齿条、分别与光杆升降齿条固连的光杆升降导轨、分别与光杆升降导轨相配置的齿条导轨、同时与两升降齿条啮合并驱动两升降齿条上下方向交替运动的驱动齿轮，所述齿条导轨安设在机架上，两光杆升降齿条通过驱动齿轮相啮合，使得其既能驱动两升降齿条上下方向交替运动又能平衡两组采油杆柱，构成“天平式”变载荷柔性平衡配置结构，所述平行双泵井下采油管柱与双光杆双悬挂采油井口装置相配套。

按上述技术方案，在支架上位于两光杆之间还设有悬挂齿轮，所述悬挂齿轮分别与两光杆升降齿条啮合，所述悬挂齿轮作为两组采油管柱的悬挂支撑平衡结构。

按上述技术方案，平行双泵井下采油管柱为双油管式，包括两个结构相同的采油管柱，均包括光杆、油管、抽油杆、抽油泵、筛管和丝堵，所述油管通过双光杆双悬挂采油井口悬挂安装，油管、抽油泵筒、筛管、丝堵从上至下依次连接，所述光杆依次与抽油杆、柱塞相连构成采油杆柱，所述采油杆柱置入油管，直至抽油泵泵筒中，两光杆通过双齿条上下驱动装置相连。

按上述技术方案，平行双泵井下采油管柱为丢手无管双杆式，包括：两根光杆、两条抽油杆、双杆式泵、双插管、丢手式双插管封隔器，所述双杆式泵包括两平行设置的抽油泵，在两抽油泵泵筒的两端均连接双泵筒扶正器，双杆式泵的下端通过双插管与丢手式双插管封隔器插入密封配套，双杆式泵的两柱塞分别连接一抽条油杆，两条抽油杆分别与对应的光杆相连。