[实用新型]一种高强度商用车双腔贮气筒内隔板

说明书

本实用新型提出了一种高强度商用车双腔贮气筒内隔板，采用铝镁合金板料整体成形为球面状本体，本体的开口处延伸出圆环状安装部；球面状本体上成形有4‑6个凸筋，4‑6个凸筋呈均布散射状分布；在球面状本体的边缘处成形有4‑6个凹筋，6个凹筋均布设置；凹筋的数量与凸筋的数量相同。当贮气筒外壳和该隔板以及封头（端盖）焊接为一体形成车用贮气筒双腔容器，进行产品耐压性时，该结构隔板可以解决圆弧形隔板刚度不够，导致隔板反向，焊缝撕裂以及过渡圆弧处开裂等质量问题。丰富现市场贮气筒产品的产品谱系，率先实现铝镁双腔贮气筒生产，解决隔板刚性不足，充气时隔板反向等质量问题。

技术领域

本实用新型涉及汽车气压制动产品技术领域，具体涉及一种高强度商用车双腔贮气筒内隔板。

背景技术

众所周知，汽车自身质量大小是影响燃油经济性的重要因素之一，汽车质量减轻10%，油耗可降低8%-9%；在能源日趋紧张的今天，铝镁合金贮气筒已逐渐取代传统的碳钢贮气筒成为市场的主流产品；但随着铝镁合金贮气筒生产技术已市场化，能够节省整车装配空间，降低制造成本的铝镁双腔贮气筒已成为各大汽车厂商争相追逐的对象。由于铝镁双腔贮气筒行业内无可借鉴的工艺，且铝镁合金隔板耐压性满足行业内始终无法找到有效的解决办法，隔板质量的好坏直接影响到产品的使用寿命以及功能性能的满足。

发明内容

为了铝镁合金贮气筒实现双腔，节省整车装配空间，提高贮气筒的使用寿命，本实用新型提出一种高强度商用车双腔贮气筒内隔板。

本实用新型采用的技术方案是：

一种高强度商用车双腔贮气筒内隔板，采用铝镁合金板料整体成形为球面状本体，球面状本体的开口处延伸出圆环状安装部；球面状本体上成形有4-6个凸筋，4-6个凸筋呈均布散射状分布；在球面状本体的边缘处成形有4-6个凹筋，凹筋均布设置；凹筋的数量与凸筋的数量相同,凹筋与凸筋在圆周方向呈交错设置。

进一步地，球面状本体上成形有6个凸筋， 6个凸筋呈均布散射状分布；对应地，在球面状本体的边缘处成形有6个凹筋。

进一步地，采用的铝镁合金板料厚度为1.0-5.0毫米。

有益效果：本实用新型是采用铝镁合金板料来制造带凸筋、凹筋的内隔板，制成双腔贮气筒容器后，在1.5倍工作压力的情况下，对内隔板反向（隔板凸面）施压不能发生屈服变形，保压5min不会发生明显形变，实现铝镁合金双腔贮气筒的生产。与现有的碳钢双腔贮气筒相比，该结构隔板可以解决圆弧形隔板刚度不够，导致隔板反向，焊缝撕裂以及过渡圆弧处开裂等质量问题。采用这种内隔板焊接成为贮气筒，能实现铝镁合金双腔贮气筒生产，同时控制两处回路，减少贮气筒装配数量，优化整车装配空间，减轻整车重量，降低制造成本，并具有很好的外观质量。

附图说明

图1是本实用新型一种高强度商用车双腔贮气筒内隔板的主视图。

图2是本实用新型一种高强度商用车双腔贮气筒内隔板的右视图。

图3是采用本实用新型的双腔贮气筒本体的结构示意图。

具体实施方式

如图1、图2所述的一种高强度商用车双腔贮气筒内隔板，采用铝镁合金板料整体成形为球面状本体1，球面状本体的开口处延伸出圆环状安装部2；球面状本体上成形有6个凸筋3，6个凸筋3呈均布散射状分布；在球面状本体的边缘处成形有6个凹筋4，凹筋4均布设置；凹筋4的数量与凸筋3的数量相同,凹筋4与凸筋5在圆周方向呈交错设置。

上述铝镁合金板料，选择的厚度范围为1.0-5.0毫米。

上述合金板料，可以采用其它有色金属材料替代。

在本实用新型中，凸筋3及凹筋4的数量不局限于六个，在4-6个范围内选择，都能达到高强度的目的。