[实用新型]一种消声器

说明书

一种消声器，包括筒状壳体，装于壳体两端的端盖一、端盖二，设于壳体内的隔板一、隔板二、隔板三、消声管一、消声管二，沿轴向分别装于端盖一、端盖二上的进气管、排气管，进气管、消声管一、消声管二和排气管形成排气通道；隔板一、隔板二、隔板三相互平行设置将壳体由左至由分成腔室一、腔室二、腔室三、腔室四；隔板一、隔板二、隔板三上均设用于安装消声管的安装孔，隔板一、隔板二、隔板三的安装孔一侧设有环状凸起一，该凸起内径与消声管匹配，各消声管与对应隔板连接处设两个用于卡接环状凸起一的环状凸起二；消声管一、消声管二均装于壳体的中轴线处；能够提高效率，降低人工成本，而且能够减少污染，具有环保性。

技术领域

本实用新型涉及一种消声器。

背景技术

消声器（muffler）是允许气流通过却又能阻止、减小声音传播的一种器件，是消除空气动力性噪声的重要措施。消声器能够阻挡声波的传播，允许气流通过，是控制噪声的有效工具。因此消声器可安装在与发动机连接的排气管后面，用于降低发动机排气噪声。

但是，目前的消声器内的消声管与隔板的联结均采用CO2气体保护焊方式安装固定，此方式一方面带来污染，另一方面消声器生产效率比较低。

实用新型内容

本实用新型的发明目的在于克服上述现有技术的不足，从而提供一种消声器能够提高效率，降低人工成本，而且能够减少污染，具有环保性。

本实用新型的技术方案是：一种消声器，包括筒状壳体，装于壳体两端的端盖一、端盖二，设于壳体内的隔板一、隔板二、隔板三、消声管一、消声管二，沿轴向分别装于端盖一、端盖二上的进气管、排气管，所述进气管、消声管一、消声管二和排气管形成排气通道；

所述隔板一、隔板二、隔板三相互平行设置将壳体由左至由分成腔室一、腔室二、腔室三、腔室四，腔室三长度大于腔室二，腔室二长度大于腔室一，腔室一长度大于腔室四；隔板一、隔板二、隔板三上均设用于安装消声管的安装孔，隔板一、隔板二、隔板三的安装孔一侧设有环状凸起一，该凸起内径与消声管匹配，各消声管与对应隔板连接处设两个用于卡接环状凸起一的环状凸起二；

所述消声管一插装于隔板一、隔板二上贯通腔室一、腔室二、腔室三；消声管二插装于隔板三上贯通腔室三、腔室四；消声管一、消声管二均装于壳体的中轴线处。

所述消声管一、消声管二均为穿孔管，消声管一、消声管二管径相同。

所述消声管一、消声管二管壁上设置有两组通孔直径不同的通孔组。

消声管一管壁上的一组通孔组位于腔室一，另一组通孔组位于腔室二，位于腔室一的通孔组的通孔孔径小于位于腔室二的通孔组的通孔孔径。

消声管二管壁上的一组通孔组位于腔室三，另一组通孔组位于腔室四，位于腔室三的通孔组的通孔孔径大于位于腔室四的通孔组的通孔孔径。

所述进气管、排气管分别装于端盖一、端盖二的中轴线上。

所述进气管、排气管和消声管均为圆柱形金属管。

本实用新型内部消声管与隔板的连接通过液压胀管方式连接固定，不仅能够提高效率，降低人工成本，而且能够减少污染，具有环保性；由于消声器内部无焊接，保证了消声器内部无异物，不会产生异响；壳体、端盖与隔板形成四腔结构，降噪效果明显。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1的局部放大结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实例对本实用新型作进一步的说明。

图1、图2中，壳体3、端盖一2、端盖二9以及三个隔板形成腔室一、腔室二、腔室三、腔室四的四腔结构，降噪效果明显，腔室三长度大于腔室二，腔室二长度大于腔室一，腔室一长度大于腔室四；进气管1、两个消声管和排气管10形成排气通道；进气管1沿轴向插装在端盖一2的中轴线上，排气管10沿轴向插装在端盖二9的中轴线上；三个隔板上均设用于安装消声管的安装孔，三个隔板的安装孔一侧设有环状凸起一，该凸起内径与消声管匹配，各消声管与对应隔板连接处通过液压胀管方式设两个用于卡接环状凸起一的环状凸起二，消声器内部无焊接，保证了消声器内部无异物，不会产生异响，能够提高效率，降低人工成本，而且能够减少焊接带来的污染，具有环保性；消声管一5插装于隔板一4、隔板二6上贯通腔室一、腔室二、腔室三；消声管二7插装于隔板三8上贯通腔室三、腔室四；消声管一5、消声管二7均装于壳体3的中轴线处；两个消声管管径相同，且均为穿孔管，消声管一5、消声管二7管壁上设置有两组通孔直径不同的通孔组；消声管一5管壁上的一组通孔组位于腔室一，另一组通孔组位于腔室二，位于腔室一的通孔组的通孔孔径小于位于腔室二的通孔组的通孔孔径；消声管二7管壁上的一组通孔组位于腔室三，另一组通孔组位于腔室四，位于腔室三的通孔组的通孔孔径大于位于腔室四的通孔组的通孔孔径；进气管1、排气管10和消声管均为圆柱形金属管。