[实用新型]气瓶的自带阀座封头及加工该封头的热熔钻钻头

说明书

本实用新型涉及压力容器的技术领域，尤其是涉及一种气瓶的自带阀座封头及加工该封头的热熔钻钻头，包括采用热熔钻钻孔成型于上封头中央的衬套，衬套的较薄尖端凸出于上封头朝气瓶外的一侧，衬套内设有内螺纹。通过用热熔钻钻头在上封头上反向钻孔成型衬套，把具有缺陷的衬套尖端成型于气瓶外侧，将衬套质量较好的一端留在气瓶内，所以热熔钻钻孔后衬套尖端不易裂开、脱落；利用第二钻头反向钻衬套，第二钻头旋转前进的过程中对衬套尖端产生的磨损和摩擦热量使衬套尖端变厚，从而使衬套尖端不易开裂、脱落。

技术领域

本实用新型涉及压力容器的技术领域，尤其是涉及一种气瓶的自带阀座封头及加工该封头的热熔钻钻头。

背景技术

高压气瓶的应用范围非常广泛，主要应用在生产、建筑、航空、医疗、食品等行业。钢制气瓶的制造工艺主要有两种，一种是整体冲拔式，另一种是钢管旋压成型式。

整体冲拔式的工艺流程为：钢坯锯切下料-感应加热-反挤压冲孔-拔伸-齐口-收口-内喷砂（或磷化）处理-水压试验-上阀-气密试验-喷塑-烘干-检验。

钢管旋压成型式的工艺流程为：钢管锯切下料-感应加热-旋压封底-铣内底-感应加热-旋压收口-热处理-喷砂-口部螺纹加工-内喷砂（或磷化）处理-水压试验-上阀-气密试验-喷塑-烘干-检验。

上述两种制造工艺均具有的缺点是：受生产设备及员工操作的影响大，经常会出现瓶体厚薄不均匀的情况。而采用圆筒形瓶体的两端分别焊接上封头（具有阀座）、下封头的方式成型气瓶，可以解决瓶身厚薄不均匀的问题，因为瓶体、上封头、下封头的厚薄均可控。

现有技术采用Fdrill热熔钻钻孔配合挤压丝锥攻丝，在上封头成型出内螺纹衬套3（即阀座），效果见图1。热熔钻钻孔的缺点是衬套3越到端部越薄，所以衬套3底端如环形刀片状又薄又尖（见图3），衬套3内攻丝后衬套3底端变得更薄，阀门螺接于衬套3内、瓶体内高压气体被吸入阀门时的急速气流、金属氧化等都会造成衬套3尖端裂开、脱落至气瓶内，导致气体中含铁渣。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种气瓶的自带阀座封头及加工该封头的热熔钻钻头，具有热熔钻钻孔后衬套尖端不易裂开、脱落的优点。

本实用新型的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：一种气瓶的自带阀座封头，包括采用热熔钻钻孔成型于上封头中央的衬套，衬套的较薄尖端凸出于上封头朝气瓶外的一侧，衬套内设有内螺纹。

通过采用上述技术方案，通过用热熔钻在上封头上反向钻孔成型衬套，把具有缺陷的衬套尖端成型于气瓶外侧，将衬套质量较好的一端留在气瓶内，所以热熔钻钻孔后衬套尖端不易裂开、脱落。

优选的，位于气瓶内的衬套长度至少为上封头壁厚的三倍。

通过采用上述技术方案，保证了衬套具有足够的结构强度，使衬套内能够稳定螺接阀门。

优选的，所述上封头的料板背对气瓶内腔的一侧设有圆锥形凸块，圆锥形凸块与热熔钻的钻头共轴。

通过采用上述技术方案，热熔钻的钻头钻破上封头形成衬套时，圆锥形凸块也被钻头从中轴线处钻开，圆锥形凸块靠近钻头的较厚部分被钻头向下挤至衬套底部，将原来衬套尖锐的底端补厚，使衬套尖端不易开裂、脱落。

优选的，所述圆锥形凸块与上封头一体成型，两者材质相同。

通过采用上述技术方案，可使圆锥形凸块与上封头均匀变形，使成型出的衬套厚薄均匀。

优选的，所述圆锥形凸块为上封头上的电镀层。

通过采用上述技术方案，无需车铣上封头成型圆锥形凸块，直接电镀形成圆锥形凸块，降低了加工成本，提高了加工速度。