[实用新型]一种气封件模具顶出装置

说明书

本实用新型公开了一种气封件模具顶出装置，包括固定架、滑轨、外模、中间模、内模、型腔、内模气缸、中间模气缸和外模气缸，当型腔内的气封件注塑成型后，先控制内模气缸收缩然后复位，使得内模圆柱形凸台里端分开，与型腔内成型的气封件内圈分开然后复位夹紧，再控制中间模气缸收缩，使得中间模的圆筒里端与气封件表面分开，再通过外模气缸、中间模气缸和内模气缸同时收缩，将外模、中间模和内模的里侧面分开，将气封件顶出抛下，分两步将圆环形的气封件外壁与型腔的内壁撕开，能够有效确保气封件表面不会摩擦造成损坏。

技术领域

本实用新型涉及一种注塑模具技术领域，具体是一种气封件模具顶出装置。

背景技术

工件于加工过程中，需要进行定点定位以便于工件的稳定从而便于工件能够平稳顺畅地接受后续加工。一般的，工件的定位方式会采用腔体定位，即将工件放置在一个腔体内，通过腔体的侧壁对工件进行定位，定位完成之后，对所述的工件进行加工，加工完毕之后，需要将工件从腔体内取出。工件如果是气封件的话，通常由于气封件为塑料制成，取出工序通常会利用人工，或者镊子逐一取出，极大浪费时间成本以及人力成本，若果用顶出装置直接顶出，气封件与型腔内壁摩擦，会伤害气封件，影响气封件的气密性。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种气封件模具顶出装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种气封件模具顶出装置，包括固定架、滑轨、外模、中间模、内模、型腔、内模气缸、中间模气缸和外模气缸，所述固定架为两块固定在底面上的方形板，方形板的相对的一侧通过支架固定连接有两对滑轨，所述滑轨为金属圆杆，对称设置，一边两个，分别滑动连接在外模、中间模和内模上开设的圆形通孔内，使得外模、中间模和内模能够沿着滑轨滑动；

所述外模为外侧面阵列设有圆形通孔的长方结构，侧面靠近外侧设有凸边，凸边上对应滑轨的位置设有圆形通孔，通孔半径与滑轨半径相同，所述中间模外侧面对应外模外侧圆形通孔的位置阵列设有圆形通孔的方板，通孔内固定连接圆筒的外端，圆筒的外径与外模的外侧面通孔内径相同，圆筒的里端内侧壁设有四分之一圆弧的凹槽，所述内模为内侧面对应中间模的外侧面圆形通孔位置阵列设有圆柱形凸块的方形板，圆柱体凸块的半径与中间模的内侧面圆筒内径相同，圆柱体凸块的外侧设有四分之一圆弧的凹槽，外模、中间模和内模从内到外依次套接设置，前后对称设有两副，使得外模、中间模和内模在中间的接触面形成了圆环形的型腔，内模的圆柱形凸台里侧面在中间接触时，内模的方板里侧面与中间模方板外侧面之间留有一厘米的间隔；

所述外模、中间模和内模的两侧位于滑轨的外侧分别与外模气缸、中间模气缸和内模气缸活塞杆顶端固定，所述外模气缸、中间模气缸和内模气缸固定连接在固定架内侧滑轨的支架上，外模气缸、中间模气缸和内模气缸与气源连接控制伸缩，当型腔内的气封件注塑成型后，先控制内模气缸收缩然后复位，使得内模圆柱形凸台里端分开，与型腔内成型的气封件内圈分开然后复位夹紧，再控制中间模气缸收缩，使得中间模的圆筒里端与气封件表面分开，再通过外模气缸、中间模气缸和内模气缸同时收缩，将外模、中间模和内模的里侧面分开，将气封件顶出抛下；

作为本实用新型进一步的方案：所述外模能够埋设冷却管道，加速气封件冷却成型。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：当型腔内的气封件注塑成型后，先控制内模气缸收缩然后复位，使得内模圆柱形凸台里端分开，与型腔内成型的气封件内圈分开然后复位夹紧，再控制中间模气缸收缩，使得中间模的圆筒里端与气封件表面分开，再通过外模气缸、中间模气缸和内模气缸同时收缩，将外模、中间模和内模的里侧面分开，将气封件顶出抛下，分两步将圆环形的气封件外壁与型腔的内壁撕开，能够有效确保气封件表面不会摩擦造成损坏。

附图说明

图1为气封件模具顶出装置的结构示意图。

图2为气封件模具顶出装置中侧面的结构示意图。