[实用新型]一种热轧导辊

说明书

本实用新型公开了一种热轧导辊，包括导辊本体，导辊本体开设有一通孔，通孔与导辊本体同轴，导辊本体的外周面上开设有一导向槽，导向槽与导辊本体同轴，导向槽包括沿导辊本体的轴线方向依次连接的第一槽面、第二槽面及第三槽面，第一槽面、第二槽面及第三槽面均为凹弧面，第一槽面的轴向断面与第三槽面的轴向断面位于同一圆上，第一槽面与第三槽面的水平距离由与第二槽面的连接端向远离第二槽面的一端逐渐增大，第二槽面的轴向断面为U弧形，第二槽面的轴向断面所在圆的半径小于第一槽面轴线断面与第三槽面的轴向断面所在圆的半径。有益效果：能够对不同尺寸的线钢进行导向，避免频繁更换导辊的麻烦。

技术领域

本实用新型涉及轧钢领域，具体是涉及一种热轧导辊。

背景技术

热轧导辊是将红钢导引至轧机轧制的关键部件之一，红钢与热轧导辊滚动摩擦后进入轧机，热轧导辊在作业时高速旋转，在对不同尺寸的线钢进行导向时，为保证良好的导向性，就必须更换不同尺寸的热轧导辊使之与线钢的尺寸相配合，该更换过程十分繁琐，作业人员操作非常不便。

实用新型内容

本实用新型旨在解决现有技术问题，提供一种热轧导辊，能够对对不同尺寸的线钢进行导向，避免频繁更换导辊的麻烦。

为达到上述目的，本实用新型提供一种热轧导辊，包括导辊本体，所述导辊本体开设有一通孔，所述通孔与所述导辊本体同轴，所述导辊本体的外周面上开设有一导向槽，所述导向槽与所述导辊本体同轴，所述导向槽包括沿所述导辊本体的轴线方向依次连接的第一槽面、第二槽面及第三槽面，所述第一槽面、第二槽面及第三槽面均为凹弧面，所述第一槽面的轴向断面与所述第三槽面的轴向断面位于同一圆上，所述第一槽面与所述第三槽面的水平距离由与第二槽面的连接端向远离第二槽面的一端逐渐增大，所述第二槽面的轴向断面为U弧形，所述第二槽面的轴向断面所在圆的半径小于所述第一槽面轴线断面与所述第三槽面的轴向断面所在圆的半径。

与现有技术相比，本实用新型通过设置由第一槽面和第三槽面形成的圆弧槽和第二槽面形成的圆弧槽，使导向辊本体能够容纳多个截面尺寸的钢线，无需更换导向辊，提高了作业效率。

附图说明

图1是一种热轧导辊的剖视图。

附图标记：1、导辊本体；2、导向槽；201、第一槽面；202、第二槽面；203、第三槽面；3、耐磨层；4、通孔；401、第一通孔；402、第二通孔。

具体实施方式

烧红后的钢条(红钢)需要及时进入到轧机进行轧制，为保证轧制的效率就需要使红钢进入轧机的时间尽可能短，为了方便红钢进入轧机，一般通过在轧机进入口处设置导辊进行导入，但由于导辊的导向面的尺寸固定，便只能导入与导向面尺寸相配合的红钢，对于不同尺寸的红钢进行导入时就需要更换不同尺寸导向面的导辊，更换过程费时费力，针对于此，本实施例提出一种热轧导辊，如图1所示，包括导辊本体1，所述导辊本体1开设有一通孔4，所述通孔4与所述导辊本体1同轴，所述导辊本体1的外周面上开设有一导向槽2，所述导向槽2与所述导辊本体1同轴，所述导向槽2包括沿所述导辊本体1的轴线方向依次连接的第一槽面201、第二槽面202及第三槽面203，所述第一槽面201、第二槽面202及第三槽面203均为凹弧面，所述第一槽面201的轴向断面与所述第三槽面203的轴向断面位于同一圆上，所述第一槽面201与所述第三槽面203的水平距离由与第二槽面202的连接端向远离第二槽面202的一端逐渐增大，所述第二槽面202的轴向断面为U弧形，所述第二槽面202的轴向断面所在圆的半径小于所述第一槽面201轴线断面与所述第三槽面203的轴向断面所在圆的半径。

通过设置由第一槽面201和第三槽面203形成的圆弧槽和第二槽面202形成的圆弧槽，使导向辊本体能够容纳多个截面尺寸的钢线，无需更换导向辊，提高了作业效率。