[实用新型]一种铝合金热成形电池下壳体、电池及汽车

说明书

本实用新型公开了一种铝合金热成形电池下壳体、电池及汽车，涉及电池壳体技术领域，包括：下壳体本体，下壳体本体为铝合金板经热成形加工形成的一体式结构，下壳体本体包括底板和设于所述底板四周的翻边，使下壳体本体内部形成腔体；多个吊耳，设置于翻边外侧，多个吊耳与下壳体本体卡合连接；该电池下壳体由铝合金板通过铝合金热成形工艺一体式成型，不仅具有良好的强度性能，还可以减轻电池系统整体重量。

技术领域

本实用新型属于电池壳体技术领域，更具体地，涉及一种铝合金热成形电池下壳体、电池及汽车。

背景技术

随着排放法规和油耗限值的日益趋严，汽车的轻量化越来越受重视，特别对于新能源汽车，整车重量的降低可带来续航里程的显著提升。电池壳体作为新能源汽车电池系统的重要组成部分一般固定在车辆的底部，为了保证电池模组的安全可靠，电池壳体要求具有足够的强度和优秀的密封性能，一般选用强度较高的材料制成。由于新能源汽车对续航里程需求的不断提高以及动力电池电芯能量密度越来越难以提升，导致电池模组数量不断增加，电池壳体的尺寸不断加大，整个电池系统的重量和体积都增加了很多，这就要求电池壳体在保证强度的情况下能够尽量减轻重量。

现有动力电池壳体材料和工艺形式主要有：高强钢+冲压、铝合金+铸造、铝合金+挤压型材+搅拌摩擦焊和复合材料+模压成型。

冲压钢材电池壳体，具有强度高、工艺成熟、成本低的特点，但动力电池壳体一般要求冲深较大且具有局部复杂形状，高强钢冷冲压成形困难容易反弹开裂。此外电池壳体主要使用在汽车下部，环境湿度较大，存在各种酸、碱和有机溶剂，容易对钢结构电池壳体造成腐蚀损伤，且冲压钢材电池壳体较重不利于汽车轻量化。同时，该结构需要不同板材焊接在一起，容易产生制造缺陷导致潜在疲劳失效风险。

铸铝电池壳体，需要一体成型，为避免裂纹，气孔等铸造缺陷需要较严格的制造工艺且污染较大，制造成本较高。同时，由于壁厚难以削减，整体减重效果有限。

挤压铝型材电池壳体，需要将若干块型材通过搅拌摩擦焊焊接在一起，焊缝区域强度明显低于母材，造成电池壳体强度下降。同时，焊接区域较大导致尺寸精度、气密性和平整度难以保证，如要保持强度需要增加挤压型材的厚度，又会不利于轻量化效果。

碳纤维纤维增强复合材料壳体，是很好的轻量化材料，具有高强度、防腐性能好和耐疲劳等特性，但目前其原材料及生产制造成本高，无法大规模在汽车零部件领域量产。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对现有技术中各种电池壳体存在的不足，提供一种铝合金热成形电池下壳体，由铝合金板通过铝合金热成形工艺一体式成型，不仅具有良好的强度性能，还可以减轻电池系统整体重量。

为了实现上述目的，本实用新型提供一种铝合金热成形电池下壳体，包括：

下壳体本体，所述下壳体本体为铝合金板经热成形加工形成的一体式结构，所述下壳体本体包括底板和设于所述底板四周的翻边，使所述下壳体本体内部形成腔体；

多个吊耳，设置于所述翻边外侧，所述多个吊耳与所述下壳体本体卡合连接。

可选地，所述下壳体本体还包括：

多条加强筋，设置于所述底板的上表面。

可选地，所述多条加强筋的高度为5mm至10mm。

可选地，所述腔体与电池外形相配合。

可选地，所述翻边为倒U型，所述翻边高度为50mm至150mm。

可选地，所述吊耳由铝型材挤压成型。

可选地，所述吊耳上侧设置有卡槽，所述卡槽与所述翻边的外缘卡合连接。

可选地，所述吊耳下端设置有托板，所述吊耳与所述下壳体本体卡合连接时所述托板与所述底板的下表面相接触。