[发明专利]冷却过程曲线可调的工件数字化退火装置和退火方法

说明书

本发明公开了一种冷却过程曲线可调的工件数字化退火装置和退火方法，退火装置包括：多个退火室，退火室之间通过温度隔离壁进行分隔设置，每个退火室均设有温度传感器和风机；输送机构，包括传送带和用于驱动传送带的变频驱动器，传送带将工件依次输送至多个退火室中进行退火；PLC，与温度传感器、风机和变频驱动器通讯连接。本发明可以对各个退火室的温度进行自动监测和反馈，从而自动调节风速和送料速度。

技术领域

本发明涉及一种退火装置和退火方法，尤其是指一种冷却过程曲线可调的工件数字化退火装置和退火方法。

背景技术

随着增压发动机普及和发动机热效率不断提升，与之适配的发动机连杆也要不断提高钢性和韧性，同时为适应日益提高的环保要求，发动机日渐趋向轻量化，因此对发动机连杆的体积和重量的要求也更加苛刻，以满足发动机工作过程中功传导所产生的各种应力的要求。这就为发动机连杆在锻造中的退火过程提出新的技术挑战。

目前国内大部分连杆制造企业的退火设备还停留在老旧的人工操控时代，无自动分选、风冷不均匀、冷却风量不可控、无法独立风室、无自动调节、循环时间不可调，完全依靠操作人员经验控制，对操作人员技能要求严苛、劳动强度大、产品质量一致性无法保证。也有一部分外资和合资企业引进进口设备，但是设备造价昂贵，操作人员掌握困难，使用过程维护成本高昂，难以普及。造成国内相关企业发动机连杆锻造后热处理产品品质不稳定，直接导致后工序废品增多，甚至整个模号产品报废处理，生产成本居高不下，以致企业盈利水平低下，甚至难以盈利。

现有技术存在的缺点如下：

(1)连杆坯料经锻打后无任何自动温度检测、分选环节，直接进入退火装置，导致温度不合格产品直接流入退火设备，造成大量不合格产品流入下工序；

(2)退火设备冷却风量不可调、冷却风道布局不合理，造成连杆退火过程成分偏析、局部偏析、内外偏析，造成后工序废品率偏高；

(3)退火设备无独立分区自动调节，退火过程失控风险高，产生大量隐性缺陷产品流入下工序；

(4)退火设备循环时间不可调，国内大部分设备还是采用普通电机和定速比减速箱的动力组合，传动节拍固定，无法根据不同产品作出快速调整，难以达成产品宽适应性、差异性的要求；

(5)退火工艺对操作人员技能要求苛刻、劳动强度大、可靠性差。

发明内容

本发明的目的是提供一种冷却过程曲线可调的工件数字化退火装置，可以对各个退火室的温度进行自动监测和反馈，从而自动调节风速和送料速度。

本发明的另一个目的是提供一种冷却过程曲线可调的工件数字化退火方法。

针对上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种冷却过程曲线可调的工件数字化退火装置，包括：

多个退火室，所述退火室之间通过温度隔离壁进行分隔设置，每个所述退火室均设有温度传感器和风机；

输送机构，包括传送带和用于驱动所述传送带的变频驱动器，所述传送带将工件依次输送至多个所述退火室中进行退火；

PLC，与所述温度传感器、所述风机和所述变频驱动器通讯连接。

作为优选的技术方案，还包括入料自动分选系统，所述入料自动分选系统与所述输送机构的进料端衔接，所述入料自动分选系统包括与所述PLC通讯连接的入料温度传感器和用于分选工件的入料分选机构，所述入料分选机构包括用于排除异常品的第一排除机构，所述第一排除机构与所述PLC通讯连接。

作为优选的技术方案，所述温度隔离壁为隔断板箱，所述隔断板箱为底部密封顶部开口的中空结构，所述隔断板箱的中空结构形成有容纳槽，所述容纳槽内填充有隔热材料以阻隔室壁导热。