[发明专利]一种筒体与安全端的焊接方法

说明书

本发明公开了一种筒体与安全端的焊接方法，首先布置堆焊凸台，再切出安全端，修整筒体需要焊接的端面，形成坡口结构，相应地安全端也对称设置坡口结构，当两者共同对接后便可形成完整的坡口结构，基于上述坡口结构，可以实现全焊透结构，可以避免再次焊接热循环引起原镍基隔离层的内部缺陷，筒体和安全端可以使用全位置自动焊工艺，实现复杂工况下异种钢重新焊接。此发明用于核电设备维修领域。

技术领域

本发明涉及核电设备维修领域，特别是涉及一种筒体与安全端的焊接方法。

背景技术

异种钢焊接：不同组别材料的焊接。

全位置自动焊：产品静置，自动焊设备旋转，焊接位置经历平焊、立焊和仰焊。

根部垫板：连接在焊缝边缘，解决因无法双面焊接带来的诸多缺陷，一定程度上避免烧穿。

在某核电项目蒸汽发生器制作过程中，由于安全端焊接见证件母材质量不均匀，导致其焊接热影响区冲击试验不满足设计要求。经排查和商讨解决方案，提出了如下方案：切除四个一次侧接管原有的安全端，然后重新焊接材料性能合格的安全端。

发现上述问题时，两台蒸汽发生器已经基本完成制造。此时难点如下：一次侧接管安全端与筒体轴线不同心，原安全端去除后无法采用原工艺重新进行焊接；根部垫板已去除，焊接接头区域无足够尺寸设置全焊头对接结构；内、外径已机加至设计要求最终尺寸。

我司技术员查阅公开资料，国内外核电设备一次侧接管与安全端焊接均在零件阶段进行焊接。设备成台后，如果发现一次侧接管与安全端出现接头缺陷或母材缺陷，通常采用手工焊进行局部焊接的方式完成小面积返修，尚未有安全端整体去除及自动焊接修复的技术及案例。

发明内容

本发明的目的在于提供一种筒体与安全端的焊接方法，解决整体切除安全端后重新焊接修复的难题。

本发明所采取的技术方案是：

一种筒体与安全端的焊接方法，包括以下步骤：

S1.采用自动堆焊工艺，在筒体与安全端焊接的旧焊缝的内侧设置一圈绕径向分布的堆焊凸

台，确保堆焊凸台的两端分别越过筒体和安全端的端部边界；

S2.切除安全端，暴露筒体与安全端的焊缝于筒体的端部；

S3.修整筒体端部的部分旧焊缝，旧焊缝连同堆焊凸台一起修整成单侧的坡口结构；

S4.在新的安全端的端部四周安装根部垫板，新的安全端和根部垫板一起修整成单侧的坡口结构，新的安全端对接筒体，根部垫板继续向筒体的轴向延伸从而托住堆焊凸台的内壁，

此时筒体和新的安全端之间共同形成完整的坡口结构，同时形成新的装焊对接轴线；

S5.采用全位置自动焊工艺，以及与旧焊缝材料相同的焊料，焊接筒体和新的安全端，形成

全焊透结构的新焊缝；

S6.去除堆焊凸台和根部垫板，完成修复。

作为上述方案的改进，步骤S1中，堆焊凸台的端面越过筒体的端面至少15mm。

作为上述方案的改进，步骤S2中，分两次切除安全端，第一次切除安全端的主体，第二次切除后安全端覆盖于旧焊缝的厚度大于2mm。

作为上述方案的改进，步骤S3中，旧焊缝为斜坡状，堆焊凸台靠近旧焊缝的一边为斜坡状，堆焊凸台远离旧焊缝的另一边朝向根部垫板隆起。