[发明专利]一种四水氯化亚铁的制备方法

说明书

本发明涉及一种四水氯化亚铁的制备方法，其包括以下步骤：采用盐酸酸洗废液溶解钢铁氧化皮，再与还原铁粉进行置换反应，过滤得到氯化亚铁溶液；将所述的氯化亚铁溶液依次进行蒸发浓缩、降温结晶、离心分离，获得四水氯化亚铁。本发明的方法克服传统四水氯化亚铁工艺中产品纯度低、颗粒小、离心回收率低的问题。本发明方法具有工艺简单、操作方便、成本费用低的特点，不仅实现盐酸洗废液资源化和无害化处理，而且有良好的经济和环境效益。

技术领域

本发明涉及一种利用盐酸洗废液制备氯化亚铁的方法，尤其是一种高纯度、大颗粒四水氯化亚铁的制备方法。

背景技术

冶金、机械等行业在金属加工过程中，常采用强酸(盐酸或硫酸)对钢材表面进行酸洗，以去除钢材表面的氧化铁锈，酸洗外排的废液就成为酸洗废液。用盐酸清洗钢材表面氧化层，则会产生大量的盐酸洗废液，生产一吨钢材可产生酸洗废液约46～72kg。盐酸酸洗废液的主要成分为17％～22％的氯化亚铁，70％～75％的水以及3％～5％的盐酸，该废液具有严重的腐蚀性和危害性，已被列入《国家危险废物名录》代码为HW34废酸。该废液未经妥善处理而直接排放，不仅严重污染生态环境，而且造成了极大的资源浪费。

酸洗废液一般采用氢氧化钠或氢氧化钙与废液进行中和及沉淀金属离子，再经过压滤进行固液分离。该法工艺简单，但其产生了大量的金属盐泥渣，这部分泥渣处理困难，且容易对土地及地下水产生二次污染。目前，盐酸酸洗废液资源化的处理方法主要有以下几种：

(1)高温焙烧法，利用盐酸受热挥发，氯化亚铁高温氧化水解生成氧化铁和盐酸，该方法具有处理能力大，酸回收率高等优点，但其能耗高、投资大，设备维护成本高。

(2)萃取法，采用萃取剂将氯化氢从废酸液中转移到萃取剂中，再用水反萃取溶解再萃取剂中的氯化氢，从而实现盐酸和氯化亚铁的分离。该法能回收盐酸，但其产生了大量稀酸水，药剂成本较高。

(3)离子交换法，当废酸液通过阴离子交换树脂时，二价铁盐和三价铁盐被吸附并交换，然后用去离子水洗脱吸附饱和后的离子交换树脂，铁盐被交换得以再生。该法操作方便，但废酸液中酸度及金属离子含量较高，回收效果较差，树脂使用寿命低，处理成本高。

(4)膜处理法，利用选择透过性，膜在浓度差或在外界能量作用下，实现酸和金属盐从废酸中分离。但其处理量较低，膜组件易受到污染，维修费用高。

(5)结晶法，改变酸洗废液的理化性质，盐酸受热冷凝回收酸，铁盐以晶体的形式从废液中析出，从而实现酸、铁盐的分离。该法操作简便，运行费用低，可实现废酸再生利用。但传统制备四水氯化亚铁过程中，存在酸雾大、产品纯度低，结晶颗粒小，四水氯化亚铁分离回收率低等问题。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供一种四水氯化亚铁的制备方法，利用盐酸酸洗废液、钢铁氧化皮为原料制备四水氯化亚铁，不仅解决了环境危害问题，而且对危险废物资源实现回收利用。本发明克服了传统四水氯化亚铁工艺中产品存在纯度不高、结晶颗粒小、离心回收率低等问题的不足，提高四水氯化亚铁的纯度和回收率。本发明方法实现了酸洗废液资源化和无害化处理，同时具有良好的经济和环境效益。

一种四水氯化亚铁的制备方法，包括以下步骤：

采用盐酸酸洗废液溶解钢铁氧化皮，再与还原铁粉进行置换反应，过滤得到氯化亚铁溶液；将所述的氯化亚铁溶液依次进行蒸发浓缩、降温结晶、离心分离，获得四水氯化亚铁；

所述蒸发浓缩实施方式为采用多效蒸发器对氯化亚铁溶液进行蒸发浓缩，蒸发过程中无氯化亚铁结晶析出，蒸发出料温度为70～76.5℃，二价铁离子质量分数为20～21％。

在一个优选实施方案中，所述盐酸酸洗废液溶解钢铁氧化皮的反应条件为盐酸酸洗废液与钢铁氧化皮质量比为20:1～1.5，反应温度60～80℃，反应时间30～120min。