[发明专利]一种油田集输管道的表面改性方法

说明书

本发明提供了一种油田集输管道的表面改性方法。该改性方法包括至少依次推入清洗液、刻蚀液、清洗液、植酸溶液、植酸与三氯化铁的混合溶液、清洗液中的植酸溶液、植酸与三氯化铁的混合溶液、清洗液步骤，直至完成整个油田集输管道的表面改性。本发明的改性方法可以抑制高含水原油黏壁现象，达到良好的水下疏油效果，并且操作简便。

技术领域

本发明涉及一种改性方法，尤其涉及一种原油黏壁的集输管道表面的改性方法，属于石油开采技术领域。

背景技术

随着水驱油技术的长时间、大面积使用，目前国内大部分油田进入了高含水时期。由于我国所产原油大多具有易凝高粘的特点，在低含水时期常采用加热技术改善原油的流动性。随着集输管道输运总液量、原油含水率逐渐升高，加热原油需要的热量急剧上升，为高含水时期的高效节能开采带来了巨大的成本以及环保压力。随着原油的含水率升高，尤其是到达反相点以后，油水混合液的黏度大幅度降低，为高含水原油的低温集输提供了物性基础，因此不少集输管道采用了常温或低温集输技术来节约加热能耗。然而当运行温度降低至原油凝点以下时，分散的油滴会聚集形成凝油并黏附在管道壁面，使流动截面积减小，从而会引发井口回压过高甚至堵管等一系列安全问题。

表面改性可以有效防止凝油/油污在管道表面的黏附，目前常用表面改性方法从底部/顶部开始构造微纳米粗糙结构，通过原子、分子或团簇的逐步堆积，形成超亲水及水下超疏油表面，包括模板法、冷喷涂法、电化学法、自组装法等，制得的表面结构为无序不规则结构。

目前相关的表面处理方法在规模化应用，尤其是针对高含水低温集输管道壁面润湿调控上还存在不足，如原材料的环保性以及反应液的后续处理能力有待提高，制备程序繁琐，辅助设备要求较高等。

因而急需提出一种简便，能在油田集输管道投产前及运行中采用，并充分利用油田已有装备的表面改性方法，从而为油田集输管道高含水条件原油黏壁抑制，降低集输管道运行风险提供方法保障。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明的目的在于提供一种简便、快速的集输管道的表面改性方法，该改性方法可以达到良好的水下疏油效果，操作简便。

为了实现上述技术目的，本发明提供了一种油田集输管道的表面改性方法，该改性方法包括至少将第四段植酸溶液、第五段植酸与三氯化铁混合溶液和第六段清洗液依次推入管道的步骤；

其中，在管道的预定位置设置隔离球，并以V1的速度将第一段清洗液推入管道中，第一段清洗液过流时间t1＝20min，第一段清洗液长度为V1×t1，第一段清洗液后设置隔离球；

将第二段刻蚀液以V2的速度推入管道中，第二段刻蚀液过流时间t2＝20min-30min，第二段刻蚀液长度为V2×t2，第二段刻蚀液后设置隔离球；

将第三段清洗液以V3的速度推入管道中，第三段清洗液过流时间t3＝20min，第三段清洗液长度为V3×t3，第三段清洗液后设置隔离球；

将第四段植酸溶液以V4的速度推入管道中，第四段植酸溶液过流时间t4＝20min-30min，第四段植酸溶液长度为V4×t4，第四段植酸溶液后设置隔离球；

将第五段植酸与三氯化铁混合溶液以V5的速度推入管道中，第五段植酸与三氯化铁混合溶液过流时间t5＝20min-30min，第五段植酸与三氯化铁混合溶液的长度为V5×t5，第五段植酸与三氯化铁混合溶液后设置隔离球；

将第六段清洗液以V6的速度推入管道中，第六段清洗液过流时间t6＝20min，第六段清洗液长度为V6×t6，第六段清洗液后设置隔离球；

其中，V1＝V2＝V3＝V4＝V5＝V6；直至完成整个油田集输管道的表面改性。