[发明专利]制造带复杂空腔叶片的熔模及方法

权利要求书

1.制作带复杂空腔叶片的熔模，其特征是：包括模型(1)和位于模型(1)内的陶芯(2)，所述模型(1)沿分型面分开成两瓣或多瓣模块，模型(1)内设有多个陶芯支点(3)及定位销孔(4)，所述陶芯(2)以陶芯支点(3)作为定位点，并通过软化的石蜡进行多点粘连固定在模型(1)内，所述模型(1)的多个模块也通过软化的石蜡进行多点粘连固定。

2.如权利要求1所述的制作带复杂空腔叶片的熔模，其特征是：所述陶芯支点(3)分布在模块的三个方向上，其中方向X上的支点位于模块端两头剖切面，每端的模块设置2个支点，方向Y上的支点位于模块内腔表面，在其进气侧设置2个支点，排气侧中部设置1个支点，方向Z上支点位于陶芯横断面或圆孔的部位，设置1个支点。

3.如权利要求1所述的制作带复杂空腔叶片的熔模，其特征是：所述模型的内表面设有加强筋板，加强筋板呈菱形结构，加强筋板的厚度不超过陶芯所在位置区域。

4.制造带复杂空腔叶片的方法，其特征是，包括以下步骤：

a、模块制造：将模型沿分型面分开成两瓣或多瓣模块，利用快速成型技术对模块进行打印制作，随后在模块中设置陶芯支点及定位销孔；

b、陶芯制造：按照零件中部空腔形状制作陶芯；

c、模块与陶芯组装：将陶芯安装在其中一瓣模块上，以陶芯支点作为定位点，随后安装好其余模块，并进行粘接固定；

d、熔模修整：对安装完成的组件的分型面缝隙进行刷补、打磨，使表面光滑平整，完成熔模制作；

e、零件铸造：按照熔模铸造的通用流程依次完成组合模组、制壳、脱蜡烧结、浇铸、热处理及检验生产过程，制得所需零件。

5.如权利要求1所述的制造带复杂空腔叶片的方法，其特征是：所述模块为与零件外形结构一致的片体，片体尺寸按补偿综合收缩率0.5％～2％进行控制，片体厚度为0.5～2mm。

6.如权利要求1所述的制造带复杂空腔叶片的方法，其特征是：在制作模块时，在需要安放陶芯支点的位置预先设置卡孔，所述陶芯支点卡接在所述卡孔内进行固定。

7.如权利要求4～6任意一项权利要求所述的制造带复杂空腔叶片的方法，其特征是：所陶芯支点至少包括三个，多个陶芯支点保证陶芯安装在模块上时在三维空间中自由度为零。

8.如权利要求7所述的制造带复杂空腔叶片的方法，其特征是：所述陶芯支点分布在模块的三个方向上，其中方向X上的支点位于模块端两头剖切面，每端的模块设置2个支点，方向Y上的支点位于模块内腔表面，进气侧设置2个支点，排气侧中部设置1个支点，方向Z上支点位于陶芯横断面或圆孔的部位，设置1个支点。

9.如权利要求8所述的制造带复杂空腔叶片的方法，其特征是：在进行模块与陶芯的组装时，将陶芯置于一块模块上，分别与模块上进气侧2个支点、高度方向1个支点、以及端头剖切面4个支点靠紧，对模块与陶芯边缘采用软化的石蜡进行多点粘连固定，然后将另一个模块与固定好陶芯的模块合上，用至少3个直径1～3mm的销钉穿过模块上预留的定位销孔，将两模块对正对齐，最后对合并后的模块边缘进行多点粘连固定。

10.如权利要求9所述的制造带复杂空腔叶片的方法，其特征是：在完成模块与陶芯的组装后取下定位销孔内的销钉，然后在分型面边缘采用软化的石蜡进行多点粘接，在熔模修整阶段同样采用石蜡对分型间隙及陶芯端头间隙进行刷补。