[发明专利]一种镁合金板材的挤压成型工艺

说明书

本发明公开一种镁合金板材的挤压成型工艺，包括镁合金坯料预热、盛锭筒预热、模具预热和挤压，挤压时，将整个挤压过程分为三个阶段：第一阶段的挤压速度为1.0‑1.2mm/s，挤压10‑25s；第二阶段的挤压速度为0.6‑0.8mm/s；第三阶段的挤压速度为0.4‑0.6mm/s，挤压20‑40s。本发明的挤压工艺，通过改变挤压过程中的挤压速度，使得产品挤压比可达164以上，远远超出了现有技术对挤压工艺的要求，最终加工的镁板厚度可达0.5mm。

技术领域

本发明涉及镁合金挤压技术领域，尤其是一种镁合金板材的挤压成型工艺。

背景技术

目前，常用的变形镁合金主要有AZ31、AZ61、AZ80、ZK31、ZK61、HK31、HK21等牌号，变形镁合金主要是通过挤压、轧制、锻造或拉伸等塑性压力加工，经过挤压、锻造和轧制等生产工艺产出的变形产品具有更高的强度、更好的延伸率和更多样化的力学性能，可以满足更多样化结构件的需求。目前镁合金是否可以采用挤压工艺，跟挤压比有关，理论上采用挤压工艺的挤压比可为10-100(详见《镁合金制备与加工技术》，徐河等编著，冶金工业出版社)。如果挤压比过大，挤压机会因挤压力过大而发生闷车，使挤压过程不能正常进行，甚至损坏设备，总之，按照现有技术，挤压比太大的产品无法采用挤压工艺，只能选择锻造或轧制。

发明内容

为解决现有挤压工艺不能生产高挤压比镁合金板材的问题，本发明提供了一种镁合金板材的挤压成型工艺。

为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案为：

一种镁合金板材的挤压成型工艺，包括镁合金坯料预热、盛锭筒预热、模具预热和挤压，挤压时，将整个挤压过程分为三个阶段：第一阶段的挤压速度为1.0-1.2mm/s，挤压10-25s；第二阶段的挤压速度为0.6-0.8mm/s；第三阶段的挤压速度为0.4-0.6mm/s，挤压20-40s。

本发明的有益效果：

本发明的挤压工艺，通过改变挤压过程中的挤压速度，使得产品挤压比可达164以上，远远超出了现有技术对挤压工艺的要求(挤压比10-100)，最终加工的镁板厚度可达0.5mm。

附图说明

图1为实施例中模具的整体结构剖面图；

图2为实施例中模具的俯视图。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。

如图1所示，实施例中的挤压成型工艺，所用模具包括扣合在一起的上模具1和下模具2，上模具1的中部贯穿开设有中空的第一导流腔3，下模具2的中部开设有中空的第二导流腔4，第二导流腔4的底部开设有中空的挤出缝5，挤出缝5的底部贯穿开设有中空的导出腔6；第一导流腔3与第二导流腔4相连并形成中空的整体导流腔；整体导流腔呈哑铃状；位于挤出缝5中间的缝宽大于位于挤出缝5两侧的缝宽。本实施例中，由于模具的导出腔6以及挤出缝5工作时中心压力大，会导致模具弹性形变大，进而影响所挤出板材的尺寸精度。因此在设计模具时，整体导流腔作为原料入口，其呈哑铃状，中间窄，两端宽，使压力向两端分散，减小模具的弹性形变；挤出缝5作为出料口，对挤出精度要求较高，其设计为中间宽，两侧窄，使两侧因缝宽减小导致的弹性形变与中心压力大导致的弹性形变相平衡，进而使得最终挤出的板材厚度尺寸均匀。优选地，位于挤出缝5中间的缝宽比位于挤出缝5两侧的缝宽大10％-20％。

为使多个镁合金坯料能够充分融合，进而不影响板材挤出的连续性，如图2所示，实施例中第一导流腔3入口处的尺寸小于第二导流腔4底部的尺寸，整体导流腔的内壁呈倾斜状。

优选地，导出腔6的宽度大于挤出缝5的宽度，且导出腔6呈多级台阶状，其宽度逐渐增大。

实施例1

本实施例镁合金板材的挤压成型工艺，包括以下步骤：