[发明专利]耐蚀合金复合管半自动氩弧焊接工艺

说明书

本发明公开了一种耐蚀合金复合管半自动氩弧焊接工艺，S1:耐蚀合金复合管预先采用水溶纸进行封堵；S2：将两个耐蚀合金复合管对齐，接缝处开设有允许焊接物质填充的环形焊道，且在环形焊道的底部开设有连通两个耐蚀合金复合管内腔的充气孔和测氧孔；S3：从充气孔向两个耐蚀合金复合管内部灌入氩气，从测氧孔对氧含量进行测量，直至对含氧量达到规定的数值；S4：除充气孔和测氧孔位置对环形焊道进行焊接，然后对封堵测氧开孔和充氧开孔进行焊接，本发明解决了不能从管端充气的问题，减少了施工时间，降低了生产成本。

技术领域

本发明涉及焊接工艺技术领域，具体而言，涉及一种耐蚀合金复合管半自动氩弧焊接工艺。

背景技术

对于耐蚀合金复合管的氩弧焊接施工，均需要施加背部保护气来保护内部焊缝，以保证焊接接头性能。通常情况下，耐蚀合金复合管，会使用带气囊的内对口器或简易气坝进行内部封堵，将施焊坡口置于气囊或气坝形成的气腔中心位置，用充气管从管端充气，在气坝或气囊中设置排气孔进行排气，待内部充满氩气且氧含量达到要求后，从坡口外部进行焊接，从而达到保护背部根焊道的效果。实际现场施工中，经常会遇到不能从管端充保护气的情况，例如海底管道与水下生产设施连接的焊口，水下设施结构复杂，在连接焊口（2G）焊接施工时，水下设施侧的阀门不能打开，不能从该侧进行充气，而另外一侧是可以视为无限长的已完工海底管道，也不能进行充气操作。

发明内容

本发明旨在一定程度上解决上述技术问题。

有鉴于此，本发明提供了一种耐蚀合金复合管半自动氩弧焊接工艺，该工艺使耐蚀合金复合管解决了不能从管端充气的问题，减少了施工时间，降低了生产成本。

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种耐蚀合金复合管半自动氩弧焊接工艺，包括以下步骤：S1: 耐蚀合金复合管预先采用水溶纸进行封堵；S2：将两个耐蚀合金复合管对齐，接缝处开设有允许焊接物质填充的环形焊道，且在环形焊道的底部开设有连通两个耐蚀合金复合管内腔的充气孔和测氧孔；S3：从充气孔向两个耐蚀合金复合管内部灌入氩气，从测氧孔对氧含量进行测量，直至对含氧量达到规定的数值；S4：除充气孔和测氧孔位置对环形焊道进行焊接，然后对封堵测氧开孔和充氧开孔进行焊接。

进一步，所述步骤S1中环形焊道沿耐蚀合金复合管径向的截面为U形坡口。

进一步，所述U形坡口截面包括两个斜边焊道边、直线焊道边和两个弧形焊道边，所述直线焊道边的两端分别通过两个所述弧形焊道边与两个所述斜边焊道边相连。

进一步，所述斜边焊道边相对于竖直方向倾斜的角度为1°~15°，所述弧形焊道边的半径为2.6mm，所述直线焊道边长度为1.5mm。

进一步，所述步骤S1中耐蚀合金复合管包括碳钢基管和内衬固定于碳钢基管内壁的耐腐蚀层。

进一步，所述步骤S1中两个耐蚀合金复合管对齐的间隙控制在0~1mm。

进一步，所述步骤S1中充气孔和测氧孔的边缘焊接前均用丙酮或酒精等有机溶剂清除坡口的油污。

进一步，所述步骤S3中整体焊接完成后进行盖面焊接。

进一步，所述步骤S3中采用半自动振动送丝钨极氩弧焊。

进一步，还包括步骤S4焊道焊接完成后采用射线的方式进行无损检测。

本发明的技术效果在于：（1）采用窄间隙U型坡口，组对间隙小，可以有效降低背部保护气体氩气的溢出，保证内部保护气体纯度，保证内部根焊道焊接质量。

(2) 解决了耐蚀合金复合管不能从管端充气的问题，保证了耐蚀合金复合管根部焊道内部质量。

(3) 采用半自动振动送丝氩弧焊，焊接效率高，焊接质量好。