[发明专利]一种980MPa级高成形性冷轧相变诱导塑性钢及其制备方法

说明书

本发明提供了一种980MPa级高成形性冷轧相变诱导塑性钢及其制备方法，钢中化学成分按质量百分比含量为：C：0.15～0.30％，Si：0.50‑2.00％，Mn：1.50～2.60％，Nb：0.02‑0.08％，Ti：0.02‑0.08％，P≤0.05％，S≤0.01％，Al≤0.10％，余量为Fe及不可避免的夹杂物。钢板的生产工艺为：铁水预处理、转炉冶炼、炉外精炼、连铸、加热、控轧控冷、卷取、酸洗、冷轧、连续退火、平整、机能检验、包装出厂。

技术领域

本发明涉及钢材生产制造领域，尤其涉及一种980MPa级高成形性冷轧相变诱导塑性钢及其制备方法。

背景技术

近年来，随着能源危机、石油价格不断上升以及地球温室效应加重，世界各国对能源和二氧化碳排放引起的环境问题更加重视，纷纷提出和制定各种严格的措施进行控制。在汽车工业领域，应对环境问题和提高冲撞安全性成为常见的关键词，最有效的方法之一是降低车身的自重。使用高强钢可以降低钢板厚度规格，达到减轻车重和提高安全性。有学者研究表明，当钢板的厚度分别减小0.05mm、0.01mm和0.15mm时，车身减重分别为6％、12％和18％。然而，随着采用越来越多的高强钢替代低级别钢种，容易引发成形性降低、加工难度大等问题。

目前980MPa级别汽车用冷轧高强钢主要以双相钢(DP)、淬火配分钢 (QP)、马氏体钢(M)等，这些高强钢均是引入大量的马氏体硬相组织，使得钢的强度大大提高。然而，马氏体钢、双相钢在此强度级别的塑性较低，需要辊压成形或者加工简单的冲压成形件，受制于成形性要求，只能少量替代部分对成形要求不高的钢种；淬火配分钢是马氏体+残余奥氏体或马氏体+ 残余奥氏体+铁素体组织构成，通过引入部分残余奥氏体来改善塑性、提高成形性，较马氏体钢或双相钢的成形性更优异，但由于马氏体比例较高，其屈服强度较高，对加工的模具有较高要求。

发明内容

为了解决上述问题，本发明提供了一种980MPa级高成形性冷轧相变诱导塑性钢。

本发明提供的技术方案是：

本发明提供了一种980MPa级高成形性冷轧相变诱导塑性钢及其制备方法，按重量百分比含量，控制钢板的的化学成分为：C：0.15～0.30％，Si： 0.50-2.00％，Mn：1.50～2.60％，Nb：0.02-0.08％，Ti：0.02-0.08％，P≤0.05％， S≤0.01％，Al≤0.10％，余量为Fe及不可避免的夹杂物。

一种980MPa级高成形性冷轧相变诱导塑性钢的制备方法包括以下步骤：铁水预处理、转炉冶炼、炉外精炼、连铸、加热、控轧控冷、卷取、酸洗、冷轧、连续退火、平整、机能检验、包装出厂。

改制备工艺的具体步骤如下：

采用转炉冶炼的方法进行冶炼，得到钢液的化学成分以质量百分比计为：C：0.15～0.30％，Si：0.50-2.00％，Mn：1.50～2.60％，Nb：0.02-0.08％， Ti：0.02-0.08％，P≤0.05％，S≤0.01％，Al≤0.10％，余量为Fe及不可避免的夹杂物。

(1)首先，将铁水兑入炼钢炉之前脱除杂质元素或回收有价值元素，采用转炉冶炼的方法进行冶炼，得到钢液的化学成分以质量百分比计为： C：0.15～0.30％，Si：0.50-2.00％，Mn：1.50～2.60％，Nb：0.02-0.08％，Ti： 0.02-0.08％，P≤0.05％，S≤0.01％，Al≤0.10％，余量为Fe及不可避免的夹杂物；

(2)炉外精炼，通过用常规的连铸机进行连铸，得到连铸坯；随后进入热轧工序，热轧板坯加热温度为1240～1290℃，开轧温度为 1120～1170℃，终轧温度为910～970℃，轧后采用层流冷却方式，卷取温度为530～590℃；

(3)进入酸洗工序，通过常规酸洗方法，除去热轧钢板表面的氧化物，冷却速率为20～35℃/s；