[发明专利]腔体内螺钉自动压装设备

说明书

一种腔体内螺钉自动压装设备，包括机体、台面、浮动钳体组件、工装组件、钳体支撑块，浮动钳体组件与机体相连接，浮动钳体组件具有C型压头，工装组件设置于浮动钳体组件的下方、并与台面相连接，工装组件设置有圆盘状承力块，圆盘状承力块具有转动轴，转动轴连接于旋转气缸，圆盘状承力块的上方设置有第一浮动块，第一浮动块上方设置有下模，下模内具有用于容纳工件的工件压合孔，圆盘承力块的下方设置有与第一浮动块相对应的下侧承力块，钳体支撑块设置于下侧承力块下方。本设备扩展性较大，方便后期产品的投产及增加，同时实现了多个螺钉的自动化压装并过程监控，还适用于其他腔体类型材零件的压装，并实现单次上料、自动化压入、过程监控等一系列步骤。

技术领域

本发明涉及一种腔体内螺钉自动压装设备。

背景技术

参见附图1所示，在图示的腔体类零件的自动压装过程中，螺钉由人工一次性上两颗料至腔体内，之后设备自动化实现压装过程，工装需要设计成模块化以整体切换其他工装。参见附图2所示的螺钉和板件的压入过程，对于此类样式工件，现有通常做法是在零件腔体内的腔体上层材料和腔体下层材料之间插入长条形压力块作为整体的承力面，压装时成型凹模会挤压板材形成凹坑使得螺钉可以嵌入，螺钉被压入到板件略小的孔位内实现材料咬合，压装过程中压力较大，需要达到100KN左右。

这样的形式受限于长条形压力块的结构，两端都需要承力，同时由于压装过程中，螺钉会嵌入材料内，导致工件会整体下沉，如果单侧压装时(不是两个点一起压)，左侧材料会下沉并嵌入材料内，从而导致右侧的材料会形变，进而导致工件整体变形。如果同时压装时，也会有如下的弊端：压力太大、不经济，设备扩展性不佳，由于是两个同时进行压装，无法准确监控单个螺钉的压力位移过程，质量无法保证。所以，单个压装过程的实现就显得额外重要，另外，为了提高设备的自动化程度后期扩展的可能性，模块化设计和自动化工装就显得额外重要。

发明内容

为了克服现有技术中存在的问题，本发明的目的是提供一种适用于腔体类零件的自动压装过程的腔体内螺钉自动压装设备。

为了实现以上目的，本发明提供了一种腔体内螺钉自动压装设备，包括机体，所述的机体设置有台面，还包括浮动钳体组件、工装组件、钳体支撑块，所述的浮动钳体组件与所述的机体相连接，所述的浮动钳体组件具有C型压头，所述的工装组件设置于所述的浮动钳体组件的下方、并与所述的台面相连接，所述的工装组件设置有圆盘状承力块，所述的圆盘状承力块具有转动轴，所述的转动轴连接于旋转气缸，所述的圆盘状承力块的上方设置有第一浮动块，所述的第一浮动块上方设置有下模，所述的下模内具有用于容纳工件的工件压合孔，所述的圆盘承力块的下方设置有与所述的第一浮动块相对应的下侧承力块，所述的钳体支撑块设置于所述的下侧承力块下方。

优选的，包括第二浮动块，所述的圆盘状承力块上方设置有第二浮动块，所述的圆盘状承力块对应于所述的第二浮动块的位置设置有让位槽。

优选的，包括中间转轴，所述的中间转轴套设于所述的转动轴，所述的中间转轴内部具有用于安装传感器电源线的空心孔。

优选的，包括定位套和定位销，所述的定位套设置于所述的台面上，所述的定位销与定位套相配合将所述的工装组件固定于所述的台面上。

优选的，所述的C型压头的端部具有浮动压紧头。

优选的，所述的下模的底面设置有工件传感器。

优选的，所述的下模设置有用于定位工件的工件定位销。

优选的，包括导轨滑块，所述的导轨滑块与所述的C型压头相连接。

优选的，包括用于限制工件的位置的粗挡，所述的粗挡与所述的圆盘状承力块相连接。

优选的，所述的下模的下方具有限制工件侧面位置的侧面支撑。

采用此种模块化设计的自动切换工装，具有以下优点：